Felületképzések - 101. oldal

A horgany (más néven cink) és a vele képzett fémes bevonatok az agresszív, főleg ipari légtérben nem mutatnak tartós korrózióállóságot. Ilyen körülmé­nyek között feltétlenül védőfestésre szorulnak.

A horganyfelületen a nedves levegőn bázikus cinkkarbonát keletkezik, melyen a festékbevonat gyorsan öregszik, majd leválik. Ezért festés előtt olyan kezelés szükséges, amely e réteg jelenlétét, illetve további keletkezé­sét megakadályozza. Ezt szolgálja a WASH-PRIMER-rel vagy BUDAPRIMER-rel végezhető felületelőkezelés, ami egyúttal jó tapadóalapot képez a to­vábbi alapozó réteg alá. Ma már elavultnak és bizonytalannak minősül az a régebbi gyakorlat, amely a tapadó alapul szolgáló oxidréteg kialakulását fél-, egyéves légköri behatásra bízza.

Felhasználásra kerülő anyagok

Közvetlenül a horgany, illetve horganyzott felületre WASH-PRIMER-ezés nélkül cinkkromátos alapozófesték nem hordható fel. Ugyancsak ügyelni kell arra, hogy a horganyfelületekre nem szabad míniumos alapmázolást tervezni, mert az idő előtt tönkreteszi a horganyfelületet.

Ezek figyelembevételével a friss horganyfelületekre WASH-PRIMER-es előkezelés, majd RAPID-cinkkromátos alapozófestés, majd erre TIXOTROP KLOROTEX-es nagy ellenálló képességű fedőfestés felel meg. (A WASH-PRIMER rétegre a TIXOTROP KLOROTEX nem vihető fel közvetlenül, mert nem összeférhetők!) A klórkaucsuk bázisú TIXOTROP KLOROTEX a felhor­dásmódnak megfelelően kétféle változatban készül. A kivitelezési adottsá­goktól függően vagy az ecsetelésre, vagy levegő nélküli szórásra kidolgozott típust rendelnek meg.

Viszonylag rövid, néhány hónapos természetes légköri érlelés után a hor­ganyzott felület a dekoratív védőbevonatot szolgáltató ORKÁN festékkel több rétegben közvetlenül is befesthető. A technológia így egyszerűbb, de a védőhatás kevésbé tartós és ellenálló.

Kivitelezés

A tapadást és tartósságot növelő WASH-PRIMER réteg a zsírtalanított hor­ganyfelületre ecseteléssel, szórással vagy merítéssel egyaránt felvihető. A komponensek 401 arányú alapos összekeverése után az anyagot 8 órán belül fel kell használni. A réteg átfestésére 4 óra elteltével kerülhet sor a ja­vasolt alapozó, illetve közbenső és fedőfestékkel.

Az ORKÁN esőcsatornafesték használata esetén nincs szükség külön rozsdagátló alapozásra, egyetlen festékkel kialakítható a kielégítően tartós, dekoratív bevonat. Alapos felkeverés után ecseteléssel hordják fel a por-, olaj- és mechanikai szennyeződésektől mentes, tiszta, száraz horgany felü­letre. Két réteg elegendő, a második előtt 3-4 órás száradási időt kell közbe­iktatni. Előzőleg már festett felületről a régi bevonatot illetve annak marad­ványait eltávolítják. Az ORKÁN festék fehér, piros, szürke, ezüstszürke, feke­te, sárga, krém, továbbá kék és zöld színben készül.

Munkavédelem

A tűzrendészeti óvórendszabályokat kell betartani, zárt helyiségben a má­zolás és szikkadás ideje alatt alapos szellőztetésről kell gondoskodni.

A különböző fűtőtestek és meleg csővezetékek funkcióikban, szerkezeti megoldásukban és anyagaikat illetően is lényeges eltéréseket mutatnak. A különféle fűtési megoldásnak megfelelő radiátorok készülhetnek pl. ön­töttvasból, alumínium lemezből, acéllemezből és más szerkezeti anyagokkal kombinált kivitelben is. Hőigénybevételük is eltérő, aminek szintén szerepe van a felületképzés kiválasztásában és kialakításában.

Felhasználásra kerülő anyagok

Az épületen kívüli csatornákba fektetett távfűtő vezetékek többnyire vas­tag hőszigetelést kapnak. E vastagfalú, nagy átmérőjű acélcsövek védelmé­re rozsdátlanítás után, a szigetelés elvégzése előtt háromrétegű KATEPOX felületvédelem megfelel. Az egyes rétegeket fokozatosan növekvő viszkozi­tásra beállított festékanyaggal alakítják ki. Az első réteget ecseteléssel hord­ják fel.

A szakaszonként elhelyezett függőleges aknák tegyék lehetővé a szárazon tartáshoz szükséges szellőzést is, egyébként a csővezetéket ne ér­hesse talajvíz, vagy egyéb eredetű vízbetörés, mert az ebből adódó nedves­ség tartós jelenléte a melegen üzemelő acélcsövek rendkívül gyors kilyukadását okozhatja. A beltéri meleg csővezetékek, öntöttvas és acéllemez fűtőtestek festésére az üzemelési hőmérséklettől függően az alábbi festékeket alkalmazzák.

Ezek:

• Radiátor-zománc: 100 °C-ig
• KALORFIX: 110 °C-ig
• KATESIL: 130 °C-ig
• TERMOSZIL: 250-300 °C-ig
• VULKOSZIL (fekete, zöld, vörös): 250 °C-ig
• VULKOSZIL (ezüstszürke: 450 °C-ig
• TIVESZIL: 450 °C-ig

Kivitelezés

A viszonylag kis hőállóságú, világos színekben gyártott RADIÁTOR-zománc és a KALORFIX egykomponensű készítmények, felhasználásuk egyszerű. Fő­leg bolyerek, radiátorok és ezek csőszerelvényeinek tetszetős, fényes meg­jelenésű befestésére alkalmasak. Színüket az adott hőfokhatárokig nem vál­toztatják. A zsírtalanított fémtiszta felületre közvetlenül is felhordhatok, kül­téri vagy nedves igénybevétel esetén azonban korrózióvédő alapozás vagy WASH PRIMER-es előkezelés szükséges.

Felhordás

A felhordás ecseteléssel vagy szórással végezhető. A KALORFIX megfelelő adalékkal (MAVEDEL JU) és viszkozitás beállítással elektrosztatikusán is szór­ható, valamint bemerítéssel is felhordható. Általában két réteg ad megfelelő ellenállóképességű és tetszetős fényű bevonatot. Az egyes rétegek között a táblázatban szereplő közbülső száradási időket be kell tartani.

A KATESIL dekoratív célokra nem alkalmas, hidraulikusan kötő adalék­anyaga folytán inkább a talajjal és kültéri nedvességgel tartósan érintkező, hőfokingadozásoknak kitett szerelvények védőbevonására használható. Az esetleg csatlakozó beton felületeken is jól tapad. Zsírtalanított, száraz, de enyhén futórozsdás (K-3, K-4 minőségű) fémfelület is megfelel. Kétalkotós termék, mely 1:1 arányú alapos összekeverés után kenőkéssel vagy ecsete­léssel, esetleg szórással hordható fel. A több rétegben, 24 órás közbenső szünetekkel kialakított (KATEPOX közbenső réteggel is kombinálható) mint­egy 400 mikron vastag összréteg a vízalatti igénybevételre is megfelelő.

Magasabb hőállóság

A magasabb hőállóságot biztosító szilikon bázisú illetve szilikonkombiná­ciós TERMOSZIL, VULKOSZIL, és TIVESZJL festékek egykomponensű, be-égetős termékek. A beépítési helyen történő bevonatkialakítás tehát ezek­kel nem lehetséges, felhasználásuk beégető kemencével rendelkező festő­üzemhez kötött. A darabok méretéhez és alakjához igazítható speciális infrasugárzókkal esetleg megoldható a helyszíni alkalmazás is.

Főként hőkicserélők, kémények, fűtőcsövek és villamos hőkandallók esetében kerülhetnek felhasználásra a tűzizománcozás helyett. A bevonatok alapozást nem kí­vánnak, lehetőleg szemcseszóró tisztítással előkészített, fémtiszta, száraz alapfelület szükséges. A felhordás ecseteléssel vagy szórással is végezhető. A beégetési hőmérséklet a VULKOSZIL esetében 180 °C, 40 percig, míg a TERMOSZIL és a TIVESZIL esetében 230-250 °C, 1 órás időtartammal.

Munkavédelem

A radiátorzománc biztonságtechnikai szempontból kedvezőtlen, mivel erő­sen gyúlékony és egészségre ártalmas oldószereket (mintegy 30% benzol-­homológot) tartalmaz. A hőálló festékek jelentős mennyiségű gyúlékony ol­dószert, belégzésre ártalmas benzol-homológokat tartalmaznak, ezért „be­égetés” előtt néhány órás szikkadásra valamint erős elszívásra van szükség. Olyan festékeket, amelyek már 60-80 °C-on bomlanak (pl. poliészter tartalmúakat, stb.) és bomlástermékük kellemetlen szaggal jár, ilyen területen nem szabad felhasználni.

Az igénybevétel szempontjából különbséget kell tenni az állandóan víz alá merülő, valamint a váltakozva vízben és légtérben elhelyezkedő acélszerke­zetek között. (A közeg agresszivitása szempontjából lényeges, hogy édesví­zi, sós tengeri, vagy speciális vegyianyag-tartalmú üzemi, illetve szennyvi­zek behatásával kell-e számolni.)

Fontos csoportot képeznek a fürdőlétesítmények acélszerelvényei, az ivóvíz ellátást szolgáló berendezések és a szennyvízzel érintkező vezetékek, tartályok. Tartós és igényes védelmet követelnek, mivel többnyire hosszú élettartamra készülnek, melynek során fontos az állandó üzembiztonság. A karbantartás lehetősége erősen korlátozott és költséges. Minden esetben figyelembe kell venni a vizes közeg agresszivitását, valamint a funkcióból adódó mechanikai igénybevétel mértékét is.

Felhasználásra kerülő anyagok

Általános felhasználásra javasoljuk a 2 réteg KORROMIN alapozóra felhor­dott TIXOTROP KLOROTEX bevonatrendszert. Összefüggő nagyobb sík fe­lületek esetén ajánlatos a Klorotex festéknek az airless szórásra kidolgozott típusát alkalmazni az erre alkalmas felhordó berendezéssel. (A megrendelés­ben fel kell tüntetni, hogy az ecsetelhető, vagy az airless változat kerüljön-e szállításra.)

Vízalatti mozgó szerkezetek alapozására alkalmasabb a 2-3 rétegben fel­vitt HAJÓFENÉK-alapozó használata. Zsilipekre és hasonló szerkezetekre jól alkalmazható a legalább három ré­tegben felhordott KATEPOX vagy KATESIL festékbevonat. Ezek az epoxi bázisú bevonatok azonban fokozottan érzékenyek az esetleg alkalmazott rozs­dalemaró szerek el nem reagált savas maradványaira.

Az ivóvízzel érintkező berendezések acélfelületeire a tixotrop tulajdonsá­gú, vastag bevonatot képező UREX, vagy a KLOROSZIL bevonatrendszer ajánlható. Mindkét termék rendelkezik az OKI vizsgálatai alapján szerzett ANTSZ engedéllyel. Bortartályok és hidroglóbusok belső bevonására is alkal­masak. A KLOROSZIL egykomponensű, oldószert tartalmazó, klorkaucsuk bázisú, míg az UREX kétalkotós, oldószermentes, poliuretánalapú készít­mény.

Kivitelezés

Az ólommíniumos KORROMIN-alapozó méregtartalma miatt csak ecsete­léssel hordható fel, szórni nem szabad. Gyengébben előkészített K-2, K-3 minőségű felületen is jól tapad. Szükség esetén TERPENOL-lal hígítják. TIXOTROP beállítása folytán függőleges felületekre is vastag rétegben hordják fel. Olaj, vagy alkidgyanta kötőanyagú festékekkel 24 órai száradás után, agresszív oldószert tartalmazó (pl. KLOROTEX) festékkel pedig 3 nap múlva festhető át.

A HAJÓFENÉK-alapozó, mely pl. úszódaruk vízbemerülő részeire alkal­mazható, gondos oxidmentesítéssel és zsírtalanítással előkészített felületet kíván. A WASH-PRIMER-rel végzett felületelőkezelés növeli az alapozás tar­tósságát. Ezt követően mintegy 4 óra múlva hordják fel az első réteg HAJÓFENÉK-alapozót. Az első réteg felvitelét ecseteléssel végzik, a továbbiak szórhatók is. Az egyes rétegek között 15-25 °C hőmérséklet mellett 18 órás száradási idő szükséges. Hígítása terpentinnel vagy lakkbenzinnel végez­hető.

A TIXOTROP UREX bevonóanyag a két komponens összekeverése után a megadott 30-40 perces feldolgozhatósági időn belül közvetlenül hordható fel a gondosan előkészített K-1 és T-0 minőségű acélfelületre. A bevonó-anyagot hígítani nem szabad. Ecsettel vagy hengerrel két rétegben hordha­tó fel. A két réteg felvitele között 24 órai száradási időt kell biztosítani. + 5 °C hőmérséklet alatt és 75% relatív légnedvesség felett nem használha­tó, mert bevonati hibák lépnek fel.

A bevonat üvegszövettel, vagy üvegpaplannal erősítve is kialakítható, ilyen esetben két nedves réteg közé ágyazzák a vázanyagot.

A KLOROSZIL rozsdátlanított és zsírtalanított (K-2, illetve T-0) acélfelület­re vihető fel. Az ecseteléshez, vagy a hagyományos, illetve levegő nélküli szóráshoz megfelelő hígítás után kellő védőhatást három réteg biztosít, összesen legalább 160 mikron vastagsággal. Az egyes rétegek felhordása kö­zött a hőmérséklettől függően 2-4 órás száradási időt hagynak a felmaródás veszélyének elkerülése érdekében.

Munkavédelem

Az ólommíniumos KORROMIN-nal végzett munkáknál az ólomtartalmú fes­tékekre vonatkozó előírást kell betartani. Az UREX B komponensének ártal­mai megelőzése érdekében védőszemüveget és védőkesztyűt kell viselni.

A gőznek kitett fémszerkezet korróziós igénybevételét a belső légtér pára­tartalma és hőmérséklete alapvetően meghatározza. A hőszigetelés nélküli épületek belső hőmérséklete többé-kevésbé követi a külső hőmérséklet vál­tozásait. Lehűléskor a levegő relatív nedvességtartalma emelkedik, és a hő­mérséklet-ingadozásokat legjobban követő fémszerkezeteken megindul a páralecsapódás. Ez korróziót indít el, a keletkezett rozsda pedig elősegíti a folyamat lefutását a pára felszáradását követő időszakban is.

A felhasználásra kerülő anyagok

Az 55 °C-nál nem melegebb párák esetén klórkaucsuk alapú, pl. TIXOTROP KLOROTEX fedőbevonatos rétegfelépítés megfelelő (60 °C-nál már klórlehasadással, tehát a festékanyag leromlásával kell számolni).

A 70-80 °C-ig, akár 90% relatív légnedvesség tartalmú térben, a trópusi klímára is megfelelő, poliuretánbázisú REZISZTÁN bevonat alkalmazható.

A meleg- vagy forró, telített vízgőzzel dolgozó üzemek berendezéseire KATESIL fedőbevonatos rétegfelépítés javasolható.

A TIXOTROP KLORKAUCSUK és a REZISZTÁN alkalmazása esetén alapozó rétegre is szükség van, amely célra a RAPID CINKKROMÁTOS alapozót, vagy hegesztési igény felmerülése esetén a HORGEPÁL cinkporos alapozót használják.

Kivitelezés

A RAPID CINKKROMÁTOS alapozót ecseteléssel, szórással vagy bemerítéssel hordják fel az oxidmentesített és zsírtalanított acélfelületre 30-40 mikron rétegvastagságban. Majd négyórás szobahőmérsékletű száradás után ag­resszív oldószereket tartalmazó festékekkel felmaródási veszély nélkül át­vonható. Az esetleges hígítást PERSZINT HÍGÍTÓ-405-tel végzik.

A HORGEPÁL használata előtt az acélfelületet lehetőleg szemcseszórással gondosan megtisztítják, a festéket pedig alaposan felkeverik. Az első réteget ajánlatos ecsettel felhordani. Kültéri igénybevétel esetén két réteg felvitele szükséges 30-40 mikron rétegvastagságban. Ponthegesztésre kerülő dara­bokra azonban nem kerülhet 20 mikronnál vastagabb réteg.

A TIXOTROP KLOROTEX az előbb említett alapozókra 4, illetőleg 16 órai száradás után hordható fel levegős vagy levegő nélküli szórással, vagy ecse­teléssel, 2-3 rétegben. Felhordás előtt a TIXOTROP festéket jól fel kell kever­ni, miáltal átmenetileg hígabbá válik. Rétegenként 100 mikron körüli vastag­ság érhető el, keresztirányú szórással, ecseteléssel 75 mikron. Amennyiben fényes felületre van igény, úgy utolsó rétegként az ún. TIXOTROP KLOROTEX átvonó zománcot kell felvinni.

A REZISZTÁN és a KATESIL egyaránt kétalkotós termék. A tiszta száraz acélfelület előzetes alapozását nem igénylik. A REZISZTÁN készítmények a kikeményedésig vízre nagyon érzékenyek, később azonban tartósan vízállóak. A két-háromszori felhordással kellő rétegvastagságot érnek el mindkét anyaggal.

A KATESIL rétegvastagsága legalább 400 mikron legyen, ami a legcélsze­rűbben kenőkéssel hordható fel.

Munkavédelem

A PERSZINT HÍGÍTÓ-405 mintegy 12%, a TIXOTROP KLOROTEX 20% körüli benzolhomológot tartalmaz, ezért a felhordásnál az egészség valamint tűz­védelmi előírásokra különösen ügyelni kell. (I. fokozatba sorolt termékek!)

A REZISZTÁN komponensei 40-50% benzolhomológ tartalmúak, ezért a felhordás fokozott elővigyázatot és figyelmet igényel.

Különböző alkalmazási feltételek esetén (normál-, városi, ipari agresszív ipari és vegyi légtérben)

A mázolással végzett felületképzés az építőipari acélszerkezetek és felületek védelmének fokozását és megjelenésének javítását szolgálja. Az acélfelületen kialakított felületképzés alapvető feladata a védelem és a tetszetős külső, szín, küllem biztosítása, de ezen feladatok mellett még számos egyéb különleges igénybevételnek is meg kell feleljen, mint pl. higié­niai, mechanikai, színdinamikai, vegyszerállósági, stb. követelményeknek.

Általános tervezési szempontok

Az acélfelületek védelmére kialakított különböző felületképzés általában a következő típusú bevonóanyagokból a következő sorrendben építhetők fel.

Sorrend:

• korróziógátló alapozó festékanyag, a felületelőkészítés után kerül köz­vetlen az acélfelületre, 1-2 rétegszámban. Feladata az alapfém passzi­válása, korróziógátlása,
• közbenső zománc festékanyag, a korróziógátló alapozó rétegre kerül igénybevételnek megfelelő rétegszámban. Védi az alapozó réteget és növeli a rendszer időállóságát,
• átvonó, zománc festékanyag, a közbenső rétegekre kerül és a rendszer fedő bevonatát képezi. Feladata az előző rétegekkel együtt a gáz, gőz, és folyadék át nem eresztő korrózióálló réteg biztosítása.

Általános érvényű szabály, hogy a felületképzésen belül az egyes rétegek (alap, közbenső, és átvonó) igénybevételi ellenálló képességének a tárgy alapfelületétől a felületképzés külső szintjéig fokozatosan nőni kell. Ennek megfelelően az alapozó festékek kevésbé ellenállóak (a korróziógátló alapo­zások rövidebb időjárásállósággal rendelkeznek), mint a közbenső, illetve az átvonó zománc rétegek. A közbenső réteg tulajdonságai mintegy átmene­tet képeznek fizikai, kémiai vonatkozásban az alapozó és átvonó réteg kö­zött. Éles határt természetesen minden esetben nem lehet megvonni az egyes rétegek jellemzői között.

Az alkalmazandó festék típustól és az igénybevételi jellemzőktől függően tervezéssel kell eldönteni, hogy milyen rétegfelépítésű, ill. milyen rétegszá­mú felületképzés kialakítása a legcélszerűbb. így egyes esetekben a közben­ső réteget például több rétegszámú korróziógátló alapozó festékréteg vagy átvonó zománc festékréteg helyettesítheti. Agresszívabb légköri jellemzők esetén célszerűbb több rétegű átvonó zománcfesték, míg normál klímán elégséges az egyrétegű átvonó alkalmazása.

Az acélszerkezetek korrózióvédelmi tervezésénél elsősorban össze kell hangolni a védendő szerkezet tartóssági igényét az alkalmazni kívánt felü­letképzés tartósságával. Ez körültekintő műszaki és gazdasági megfontolást igényel, és ezért az alábbi tényezőket is figyelembe kell venni;

Ezek:

• az acélszerkezet értékét, rendeltetésének fontosságát,
• az igénybevétel fajtáját, időtartamát, a meghatározó klímatényezőket,
• az agresszív közeg hőmérsékletét, felületre lecsapódás (kondenzálás) lehetőségét,
• acél anyagi összetételét, minőségét,
• szerkezeti kialakítását (nagyon jelentős pl. a csapadékvíz szabad lefo­lyása, hozzáférhetőség, tisztíthatóság, felújítás során stb.)

Az acélszerkezetek korrózióvédelménél a felületelőkészítés minőségén kívül a felületképzés rétegvastagsága szabja meg döntően a tartósságot. Már tervezési szinten meg kell határozni a legkisebb rétegvastagság értékét és a kivitelezés folyamán azt ellenőrizni is kell. A festékanyag típusától, ré­tegfelépítésétől függetlenül az egyes igénybevételi (alkalmazási) klímákra vonatkozóan a következő legkisebb száraz rétegvastagságok írhatók elő.

Ezek rétegvastagságok:

• normál, vidéki légkör: 140 mikron;
• városi és nem agresszív ipari légtér: 180 mikron;
• agresszív ipari légtér: 250 mikron;
• víz alatti igénybevétel: 250 mikron;
• agresszív vegyi folyadék: 300 mikron.

Figyelembe kell venni továbbá

• a szerkezet karbantartásának, illetve felújításának lehetőségét,
• a különböző fémekkel történő találkozás esetét, a kontakt korrózió lehetőségét,
• a bevonatképzés alatti légköri jellemzőket,
• az alkalmazni kívánt technológiát (tisztítási és felhordási módok),
• a felhasználásra kerülő felületvédő festékanyagok tulajdonságát,
• a bevonatrendszer rétegfelépítését és össz-rétegvastagságát.

Élettartam alapján a következő védőbevonat-rendszereket lehet megkü­lönböztetni;

• tűzifém + festékbevonat (MSZ 7584/2)
• szórt fém + festékbevonat (MSZ 7584/3)
• beégetett festékbevonatok (MSZ 7584/4)
• levegőn száradó festékbevonatok (MSZ 7584/5)

A felületképzés kiválasztásánál tervezett tartósságot és az acélszerkezet súlyát alapvető szempontnak tekintik és ennek alapján I. II. III. korrózióvé­delmi osztályok különböztethetők meg. A felület­képzés tartósságán azt az időtartamot értjük, amely után a rendszeres és időszakos karbantartás mellett már az egész felületképzés teljes felújítása szükségessé válik.

A szabadtéri acélszerkezetek felületképzésénél általában csak a levegőn száradó festékanyagokat célszerű figyelembe venni, mivel a beégetés általá­ban a méretek miatt korlátozás alá esik. A fenti főbb tervezési szempontok és adatok gondos mérlegelése, a felü­letelőkészítés minősége, a kivitelezés technológiai jellemzői mind kihatnak a felületképzés tartósságára, ill. a szerkezet élettartamára.

Acélszerkezetek típusai

Az építőiparral kapcsolatos acélszerkezeteket tekintettel a széles alkalma­zási területükre (pl. építőanyag, tartószerkezet, berendezés, szerelvény, léte­sítmény stb.) és választékukra rendkívül nehéz csoportosítani. Ezért az acél­szerkezeteket az építményekben elfoglalt helyük, illetve a rendeltetésük szerint a következők szerint lehet csoportosítani:

• épület nyílászáró szerkezetek (ajtók, ablakok) lakatosipari szerkezetek,
• épületgépészeti berendezések (fűtőtestek, csővezetékrendszer, kazán­berendezések stb.),
• épülettartó (primer és szekunder) szerkezetek, vastag, ill. vékony falú szerkezetek (födémek, tetőszerkezetek, tetőhéjazat, stb.),
• ipari létesítmények, üzemek, gyárak szerkezetei, technológiai berende­zései (tartók, csővezetékrendszer, tartályok, technológiai eszközök, be­rendezések stb.),
• mérnöki létesítmények szerkezetei (hidak, vezetéktartók, erőművek, vízlépcső-duzzasztómű stb.)

A felsorolt különböző típusú acélszerkezetekre minden igényt kielégítő és egységesen alkalmazható bevonatrendszer elsősorban gazdasági okok mi­att nem tervezhető. A szerkezeteket körülvevő agresszív közeg típusától, valamint az egyéb igénybevételi tényezőktől függően célszerűbb az opti­mális védelmet kialakítani. A szerkezetek különbözősége, a felhasználási kö­rülmények változatossága, az igénybevételek sokrétűsége azonban egyben azt is jelenti, hogy sem a korrózióvédelmet, sem esztétikai követelményeket nem lehet néhány felületképzési változattal megoldani.

Védettség tervezése

A szerkezet védel­mét a mindenkori adottságok figyelembevételével lehet csak megtervezni. Nehezíti az egységesítést, hogy az egyes szerkezeti elemeket különböző agresszivitású légtér veszi körül. Így pl. egy acél nyílászáró szerkezet kültérrel érintkező részén más igénybevételi hatás lép fel egy normál légtérben, mint egy agresszív szennyező anyagokkal teli ipari légtérben. Az acélszerkezetek korrózióvédelmi tervezését az igénybevételi oldalról, a légköri szennyezett­ség kategorizálásával is célszerű megközelíteni.

Alkalmazási klíma csoportok

Tekintettel arra, hogy az acélszerkezet mázolása az építési munkák helyszí­nén történik, ezért a védendő szerkezetre ható károsító környezeti közvet­len hatásokat gondosan kell megállapítani, mivel az adatok a felületkezelés tervezésének alapjául is szolgálnak.

Általában a hazai éghajlat és gyakorlat figyelembevételével, az acélszer­kezetek korrózió elleni védelem szempontjából a következő főbb igénybe­vételi csoportokat lehet képezni:

• száraz zárttér (beltéri igénybevétel), általában a légtér vegyi szennyeződéseket nem tartalmaz, átlagos hő­mérséklet + 5 és +25 °C és ennek megfelelő legfeljebb 45-80% relatív légnedvesség, közvetlen napsugárzás nincs (pl. lakó-, és középületek beltéri helyiségei),
• nedves zárttér (nedves beltéri), a szerkezet felületek ki vannak téve tartós páralecsapódásnak, valamint + 55 °C-nál nem magasabb hőmérsékletű fröccsenő víznek, a víz nem tartalmaz támadó hatású vegyi anyagokat (pl. konyhák, mosdók, zuha­nyozók, stb.)
• normál kültéri, vidéki légkör átlag -25 és +35 °C közötti léghőmérséklet, zúzmara képződés, leg­feljebb 8 órán át tartó + 80 °C hőmérsékletű felületi felmelegedés (nap­sugárzás), 40-100% közötti relatív légnedvesség ingadozás, tartós pára­lecsapódás, illetve csapadék hatás, legfeljebb 60 km/ó szélsebesség, homok eróziós hatás kb. évente 1000-2000 órán át tartó, legfeljebb 0,22-0,30 Watt/cm² energiájú napsugárzás (ilyen légtér a jellemző pl. a városi és ipari üzemektől jelentősen távol eső alföldi, hegyi és zöldöve­zetekben)
• városi és ipari légtér a vidéki légkörnél meghatározott jellemzőktől abban tér el, hogy a lég­tér vegyi szennyezettsége; S0₂, S0₃, H₂S-ből a 0,1 mg/m³, N0₂, NO, C0₂, CO-ból 20 mg/m³, ill. szerves oldószer gőzökből a 30 mg/m³, érté­keket nem haladhatja meg. (pl. városi környezetben, de nem közvetlen agresszív ipari üzemek közvetlen közelében lévő szerkezetek)
• agresszív ipari légtér a légtér vegyi szennyezettsége az előző értékeket meghaladhatja (pl. ipari létesítmények füstgázokkal erősen szennyezett légterében lévő szerkezetek).
• agresszív vegyi igénybevétel, – folyadékok az agresszív ipari légtér mellett még számolni kell a különböző kifeje­zetten vegyi anyagok időszakos, vagy állandó hatásával. így pl. savak, lúgok, sók oldataival. Előfordulhat bel-, ill. kültéri igénybevétel melletti vegyi igénybevétel (pl. agresszív klímájú vegyi üzemek szerkezetei, berendezései).

Kivitelezés

A kültéri acélszerkezetek korrózióvédelmi munkáinál a szakszerű felületelő­készítés és a helyesen megválasztott kiviteli technológia együttesen ered­ményezik a megfelelően tartós felületképzést. Ha figyelmen kívül hagyják kivitelezés alatt a légköri viszonyokat, akkor előfordulhat, hogy a legjobb védőképességű és tulajdonságú festékek hatása is leromlik.

Kültérben végzett festéskor a meghatározó légköri viszonyok a felület­képzés minőségét és tartósságát döntő módon befolyásolják.

A légköri jel­lemzők közül a következők bírnak jelentőséggel:

• levegő relatív nedvességtartalma,
• a védendő tárgy és a levegő hőmérséklete,
• légszennyeződések.

Légnedvesség vonatkozásában az előírások, ill. a festékgyártó cégek az anyagtípusoktól függően legfeljebb 70-80% páratartalmat engedélyeznek. A valóságban nem is a levegő páratartalma a döntő jellemző, hanem az, hogy festéskor a bevonandó szerkezet felületi hőmérséklete legalább 3-5 °C-kal a harmatpont fölött legyen. Ebben az esetben ugyanis a felületre pára lecsapódás (kondenzálódás) nem tud bekövetkezni. Ha ezt a fontos tényt nem veszik figyelembe, úgy a lecsapódó nedvesség a festékrétegbe keveredik és száradáskor az elpárolgó víz helyén a bevonaton hibahelyek, pórusok keletkeznek.

Ez a veszély az olajfestékeknél a legkisebb, mivel a legjobb nedvesítő ké­pességű filmképzők. A hőmérséklet hatása is befolyásolja a bevonat minőségét. Hidegben a festékek sűrűbbek és felhordhatóság céljából jobban kell hígítani, ezáltal a bevonat száraz rétegvastagsága kisebb lesz. Túl magas hőmérséklet is okoz­hat gyors filmképződést, ráncosodást, filmösszeugrást, ilyen fordul elő pl. forró fémfelületek esetén tűző napsugárzásban.

Felhordási léghőmérséklet vonatkozásában a gyártók utasításai az irány­adók. Általában ideális léghőmérsékleti tartomány a +15 °C és + 25 °C kö­zötti értékek. Ez viszont a kültéri munkákat időszakban nagyon korlátozná, ezért a gyártók kidolgozták a + 5 °C-ig alkalmazható festékváltozatokat is.

Különösen a kétkomponenses (reaktív) bevonó anyagok érzékenyek a léghőmérsékletre., és légnedvességre. Ezeknél általában +10 °C alatt, és 70% páratartalom felett nem szabad dolgozni. Kivételt képeznek a levegő nedvesség hatására kötődő (pl. UREKORR) típusok.

Légköri szennyeződések

A légtérben levő különböző halmazállapotú szennyeződések ugyancsak zavaróak lehetnek. Ezek ugyanis a felületre csapódva a kialakítandó bevo­natba kerülnek és ott tapadási elégtelenségeket, korróziós gócokat, hi­bahelyeket eredményezhetnek. Ez a jelenség a mázolási technológia műve­leteit módosítja, olyan értelemben, hogy az agresszív ipari légtérben a fes­tékréteg felhordása előtt – amennyiben a felületre vegyi szennyező anya­gok lecsapódásának lehetősége fennáll – feltétlen közbe kell iktatni egy olyan felület-lemosást, amely a vegyi szennyező anyagokat semlegesíti, vagy eltávolítja. Ez az alapelv nemcsak új szerkezeteknél, hanem a vegyi üzemek korrózió védelmi felújításánál is érvényes.

Kültéri acélszerkezetek esetén az első alapozó réteg felhordását célszerű ecseteléssel elvégezni, különösen akkor, ha a felület érdes és nem teljesen fémtiszta. Az ecsetelésnél fellépő dörzsölő hatás ugyanis elősegíti a felület nedvesítését és a festék a mélyedésekbe, zárványokba, pórusokba is jobban behatol.

A festék felhordó berendezéseket általában a festékanyag típus, a szerke­zet mérete, tagoltsága, légköri jellemzők, stb. valamint munkaszervezési kérdések alapján lehet a legmegfelelőbbet meghatározni.

Az acélszerkezetek felületképzésének követelmény-szempontjait a kö­vetkezőkben lehet összefoglalni:

• minden egyes festékfelhordást csak az előző réteg teljes száradása*után és szilárdulása után végezhetjük el,
• többrétegű rendszer esetén az egyes rétegeket árnyalati színeltéréssel kell felhordani, a rétegszám ellenőrzése érdekében (ez a rétegvastag­ságra nem ad választ),
• oszlatás alkalmazása nem szükséges,
• a betonba kerülő acélfelületeket nem szabad bevonattal ellátni,
• a hegesztendő felületekre sem szabad bevonatot kialakítani (ezek jelö­lését a megrendelő eszközli),
• általában szóró, vagy simító tapaszolás, ezek csiszolása, valamint harmadik fedő (átvonó) bevonat csak külön igényre végezhető,
• ivóvíz tartályok, tárolók belső felületére csak olyan bevonat kerülhet, mely a víz ízét, szagát, színét nem befolyásolja (OÉTI szakvélemény),
• meleg vizet szolgáltató berendezések belső felületeire kátrány és bitu­men tartalmú anyagok nem használhatók.

Beépített vagy szabadtéri acélszerkezetek esetén, ahol a kezelés utáni semlegesítés nem biztosítható, a rozsdaátalakító szerek alkalmazását nem szabad figyelembe venni.

A korróziógátló alapozóbevonat csak rozsda, és reve mentes – az MSZ 1891/1, 2. lap szerinti – tiszta felületre hordható fel. Ha a szerkezet üzemi korróziógátló alapozása szállítás, beépítés, vagy szerelés közben megsérült, vagy kültérben három hónapnál hosszabb ideig állt, és az alapozó réteg károsodást szenvedett, az alapozó bevonatot rész­ben vagy teljes egészében az MSZ 7584 szerint újra el kell készíteni. Alapozó bevonat készítése után minden olyan felületi egyenetlenséget, folytonossági hiányt, melyből „vízzsák” képződhet, míniumos olajtapasszal vagy EPOKITT anyaggal kell tapaszolni, tömíteni.

Az acélszerkezetek védő bevonatrendszerei készítésének főbb műveleti sorrendje a következő:

• felületelőkészítés,
• rozsda-, revementesítés, zsírtalanítás,
• korróziógátló alapozó bevonat
• készítése, meghatározott rétegszámban, és anyagban,
• egyes rétegek közötti portalanítás, lemosás, vegyi szennyező anyagok eltávolítása, semlegesítése, vizes lemosása

(Ezen műveletnek az agresszív ipari, és agresszív vegyi légtérben van különösen nagy jelentősége),

• közbenső zománcfesték réteg, ill. rétegek készítése meghatározott anyaggal, és rétegszámban,
• átvonó (fedő) zománc festék réteg, ill. rétegek készítése, ugyancsak meghatározott festéktípussal és rétegszámban.

Minőségi követelmények

A minőségi követelményekre vonatkozóan pedig a következők veendők figyelembe:

• a kész bevonaton lehámlás, lepattogzás, leveles leválás, hólyagosodás, bevonati rétegszétválás nem megengedett,
• a bevonatnak por- és szemcsementesnek kell lennie,
• az előírt száradási időn túl a bevonat tapadós, ragadós nem lehet,

Ezen túlmenően a bevonat színének az etalonnal megegyezőnek, felületi fényének homogénnek kell lennie. A bevonat rétegvastagságának folytonosnak és egyenletesnek kell lennie, kihagyásokat, folytonossági hiányokat nem mutathat.

Kivitelezési hibák, javítás

Általában a festékanyag és a festési hibák között okozati összefüggés van. Egy hibajelenség leginkább nem egy, hanem rendszerint többféle okra ve­zethető vissza. A felhordás közbeni hibák közvetlen érzékelhetők, oka nyil­vánvalóbb, kiküszöbölése könnyebb. A kész felületképzésen utólagosan je­lentkező hibák rendszerint több okból adódnak, így megelőzésük, kijavításuk is összetettebb munkát igényel. A legtöbb hiba elkerülhető, ha a kivite­lezők ismerik a festék tulajdonságait, alkalmazási területüket, valamint ha a tervezői kiválasztás kellő gondosságú.

Van Oeteren, K. A. szerző és kutató a bevonathibák általános okait rövi­den a következőkben foglalja össze:

• rozsdás, zsíros, nedves alapfelület,
• helytelen pigment-kötőanyag arány (pl. kiülepedés) vagy más festék­anyag hiba,
• a bevonatrendszer szakszerűtlen felépítése, (tervezési hiba),
• festékek káros kevergetése,
• festés közbeni kedvezőtlen légköri viszonyok,
• helytelen felhordási technológia, valamint a
• tervezettnél erősebb, ill. attól eltérő igénybevétel.

A festékbevonatok idő előtti tönkremenetele acélszerkezeteken elsősor­ban alározsdásodásból ered, illetve a felületképzés alatt lejátszódó korrózi­ós folyamatok következménye.

Az alározsdásodás főbb okai a következők lehetnek:

• nem megfelelő, szakszerűtlen felületelőkészítés,
• kedvezőtlen légköri viszonyok festés alatt,
• a bevonat porozitása,
• a szükségesnél kevesebb réteg, ill. kisebb össz-rétegvastagság,
• egyéb korróziós tényezők (pl. légkör agresszív vegyi szennyező hatása).

Általában az alulról jövő rozsdaképződés a legveszélyesebb, mert ami­korra annak nyomai szemmel láthatóvá válnak, addig már az egész bevo­natrendszer teljes felújítása szükségessé válik.

Műszaki-gazdasági adatok

Az acélszerkezetek festésénél általában a védelem összes költségének kb. 30%-a állványozásra, további kb. 40-45%-a pedig felületelőkészítésre, a fent maradó rész pedig festékanyagokra fordítódik. A bevonatrendszerek készítésénél, illetve azok tervezésénél arra kell törekedni, hogy olyan festék­anyagok kerüljenek a védelmi rendszerbe, melyek a lehetőségekhez mérten kielégítik az MSZ 7584/1-68 szerinti II. vagy I. korrózióvédelmi osztályt.

Így mód nyílik olyan rendszerek alkalmazására, melynek felújítása 10-15 év után válik csak szükségessé. Ilyen rendszerek alkalmazásában a gazdasá­gosság abban rejlik, hogy nagyobb élettartamú bevonat rendszerekkel jelentős állványozási és felületelőkészítési költség takarítható meg.

A védő bevonatrendszerek időszakos karbantartását úgy célszerű beüte­mezni, hogy az csak általában egy átvonó réteg kialakításával elvégezhető legyen.

Az alapozóréteg a felületképzés első rétegét (vagy rétegeit) alkotó, közvetle­nül az alapfémre felhordott, jó tapadási tulajdonsággal rendelkező festék­bevonat. Rendeltetése a további festékrétegek tapadásának elősegítése. A korróziógátló pigmenteket tartalmazó alapozófestékek egyben az alap­fém korrózióvédelmét is hivatottak biztosítani.

A korrózióvédő felületképzést az alapfém vagy a mázolás jellege, a kör­nyezeti hatások és a tervezett tartósság együttes számbavételével kell meg­tervezni. A felületképzést általában két alapozó- és két vagy három közben­ső és átvonórétegből készítik. Az alkalmazható alapozófesték típusát az alapfém jellegén és felületmi­nőségén kívül a következő festékréteg anyagi összetétele, az alapozó- és a közbenső-, illetve átvonófestékek összeférhetősége is meghatározzák. Le­hetőleg azonos kötőanyagú rétegek kerüljenek egymásra.

Egyes esetekben a szállítás, raktározás és szerelés idejére szükséges a fémfelület átmeneti védelme. Erre a célra a végleges bevonatrendszer részét képező alapozófestéket legcélszerűbb alkalmazni.

Felhasználásra kerülő anyagok

A legszélesebb körben alkalmazott és legismertebb korróziógátló alapozó­festékek választékát és alkalmazási területét az 50. táblázat ismerteti. A táb­lázat a festés módszereivel felhordható felületelőkezelő készítmények, továbbá a felületképzés kialakításához önállóan alkalmazható anyagok adata­it is tartalmazza. Ezek ismerete esetén is szükséges a festékgyárak gyárt­mányismertetőinek áttanulmányozása.

Kivitelezés

A felülettisztaságra vonatkozó követelmények közül itt csak közvetlenül az alapozófestés előtt betartandó feltételekre hívjuk fel a figyelmet. Ha a festőüzemek más üzemrészektől kapják az előkészített és előkezelt felületű gyártmányokat, a festési munkák megszervezésekor az alábbi szempontokat okvetlenül figyelembe kell venni:

Az alapozást a csak megfelelő tisztaságú száraz fémfelületen kell elkezdeni a felületelőkészítés után 3-8 órán belül, illetve felületelőkeze­lés esetén a kezeléstől függően a megadott időtartamon belül. A közbenső időben a gyártmányokat óvni kell a nedvességtől, agresszív gázoktól, portól és egyéb szennyeződéstől, főként kéznyomoktól.

Ha ezen időtartam valamilyen ok miatt elhúzódik, a fémfelületet a kelet­kezett oxidrétegtől, egyéb szennyeződéstől ismételten meg kell tisztítani. Előkezelt felületű gyártmányokat szabadkézzel nem szabad megfogni. Amennyiben minden elővigyázatosság ellenére olaj vagy zsírszennyeződés kerül a felületre, eltávolításához kizárólag gyorsan párolgó, jó zsíroldó hatá­sú szerves oldószer használható (pl. közép- vagy foltbenzin). A tisztítást pu­ha ecsettel vagy ronggyal kell végezni. Porszerű szennyezést száraz, tiszta sűrített levegővel kell eltávolítani. Ügyelni kell arra, hogy a passziváló réteg ne sérüljön meg.

Kromátozott és MBV, ill. Alodin eljárással kezelt felületre Wash-primer nem vihető fel, mert a benne lévő foszforsav nem tud a fémmel reakcióba lépni. Az alapozófestékek közül a cinkkromátos alapozókat kell elsősorban alkalmazni.

A kromátréteg magas hőmérséklet hatására károsodik

Ezért csak leve­gőn száradó festékbevonat vagy legfeljebb 140 °C-on beégethető festékbe­vonat vihető fel. Anódosan oxidált alumínium és foszfátozott fém-felület lakkozásához, vagy festéséhez bármely típusú bevonóanyag megfelel. Be-égetős festékrendszerek alá is alkalmazhatók, mert az oxid- és foszfát-réteg hőálló.

Wash-primer bevonatra klórkaucsuk-, nitrocellulóz-, polivinilklorid-készítményeken kívül minden más lakk, vagy zománcfesték jól tapad. A felso­roltak alkalmazásakor alkidgyanta alapú közbenső réteget (pl. cinkkromátos alapozót) alkalmaznak.

Alapozás, hőmérséklet

Az alapozásra 20 °C hőmérsékletű, legfeljebb 65%-relatív nedvességtar­talmú környezet a legelőnyösebb. Abban az esetben is, ha az alapozást csak szabad téren lehet elvégezni, e körülmény betartására törekszenek.

Ha a hőmérséklet +10 °C alá csökken, nem alapoznak, nem festenek, mert a festékek száradása általában nagyon lelassul, vagy meg sem indul. + 40 °C fölé felmelegedett felületen az alapozó gélesedik, beszáradása megindulhat, s így megfelelő film kialakítására alkalmatlan. Szabadtéren végzett festési munkálatoknál figyelembe kell venni az időjárással keletkező harmatképződést, a festendő felület nedvesedését. Nedves felületre, illetve a reggeli harmat felszáradása előtt nem festenek nem alapoznak. Ez alól két esetben tehető kivétel, egyrészt akkor, ha vízzel hígítható alapozófesték ke­rül a felületre, másrészt, ha olyan kátrányepoxi-gyanta alapú bevonatrend­szert alkalmaznak, amelynek első rétege hidraulikusan kötő töltőanyagot tartalmaz (KATESZIL).

Munka elkezdésének feltételei

A munkát csak akkor szabad elkezdeni, ha a festendő tárgy, a festék, a hí­gító a legkedvezőbb felhordási hőmérsékletet felvette. Ezért, ha a technoló­giai előírás más utasítást nem ad, fedett, zárt térben festéskor az alapozan­dó tárgyat, a szükséges festékanyagokat, hígítókat 24 órával a munka meg­kezdése előtt, temperálás céljából a műhelybe, ill. a műhely hőmérsékleté­nek megfelelő tároló helyre szállítják.

K2-K3 tisztaságú felületre a megfelelő alapozókat csak ecsettel hordják fel. Az ecsetelés során létrejövő mechanikai hatás a fémfelület egyenetlen­ségeibe az alapozót megfelelően bedolgozzák, az alappal összefüggő, job­ban tapadó bevonatot alakítanak ki.

Sarkok, érintkező helyek

A sarkokban, hézagokban, nehezen hozzáférhető helyeken megfelelő alakú ecsettel festenek. Szórás alkalmazása esetén az ecsetelésnél fellépő mechanikai hatás elmarad, ezért csak KO-K1 tisztaságú, vagy előkezelt fe­lületre célszerű igénybe venni. Különleges esetekben egyéb felhordási mód­szer is alkalmazható.

Érintkező helyeket, összeszerelés, átlapolás előtt (egyes kivételektől elte­kintve) – különösen különböző anyagi minőségű fémek, fém – nemfém összeépítése esetén – alapozni kell, ill. a teljes bevonatot létre kell hozni. A burkoló lemezeket szerelés előtt mindkét oldalukon alapozni kell.

Hegesztendő felületet olyan alapozóval kell ellátni, amely a hegesztési helyeken nem okoz hibát és egészségre ártalmatlan. Mínium tartalmú ala­pozóval védett felületek utólag nem hegeszthetők. Hegesztés után a he­gesztési varratokat jól le kell csiszolni, zsírtalanítani és ismételten alapozni.

Festendő felülettel összeszerelt, nem festendő részt festés előtt papírral, fedőpasztával védik, hogy az alapozóval ne szennyeződjön. Lemezek, tagolt felületek széleit, réseit, fugáit, egyéb éleket rétegszámnál eggyel több rétegben alapozzák.

Szerelésből vagy tárolásból eredendő sérülések megelőzése

Szerelésből, tárolásból következő meghibásodásokat, folytonossági hiá­nyokat a szükséges oxidmentesítés és zsírtalanítás után ismételten alapoz­zák. Szerelés, tárolás alatti átmeneti védelemre alkalmazott alapozók további műveletei előtt, ha az alapozó festékrétegen általában a felület 20%-nál na­gyobb rész sérült, újra alapozzák, amennyiben a sérülés a 20%-on belül van, a hibákat nagy gondossággal helyileg kijavítják.

Alapozó hígítása

Az alapozó festékeknél különös gonddal ügyelnek a megfelelő hígítás mértékére, a túlhígítást kerülik, mert a festékfilm védőképessége csökken, megfolyások stb. jöhetnek létre. Különösen fontos a tixotrop tulajdonságú, pl. a TIXOLIN alapozó festékek esetében ügyelni a megfelelő mennyiségű hí­gítószer alkalmazására. Hígításra csak az előírt hígítókat alkalmazzák.

Munkavédelem

Az alapozáskor az érvényben lévő egészség- és munkavédelmi előírásokat, valamint a tűzrendészeti szabályokat be kell tartani. Ólom és egyéb mérgező anyag tartalmú alapozót csak ecseteléssel sza­bad felhordani. Szórásnál a megfelelő biztonsági előírásokat be kell tartani (elszívóberen­dezés, védőálarc stb.).

Minőségi követelmények

Az ellenőrzésnek ki kell terjednie a technológiai utasításban előírt megfelelő alapozó alkalmazására, a festési feltételek, a száradási idők, hőmérsékletek betartására, az alapfém tisztasági fokára, a rétegvastagság, rétegszám előírt értékének betartására, a bevonat épségére.

Az alapozó rétegen nem lehetnek kihagyások, repedezések, hólyagok, le­válások vagy átrozsdásodásból származó rozsdapontok. Átmeneti védelemként alkalmazott alapozóbevonatot festés előtt külö­nös gonddal kell ellenőrizni.

Műszaki-gazdasági adatok

Az alapozás gazdaságosságát önmagában nem célszerű vizsgálni, csak a teljes felületképzés keretében elemezhető.

Passziváláson a fémfelület korrózióra való hajlamának csökkentését értjük. A festés előtti passziválás kémiai felületkezeléssel valósítható meg. A felüle­telőkezelés célja az alapfémhez kémiailag kapcsolódó, passziváló hatású ré­teg kialakítása, amely a felhordott festékbevonat mechanikai és korrózióvé­delmi tulajdonságait előnyösen befolyásolja, s ezáltal az élettartamát szá­mottevően növeli. Úgy tekinthető, mint a védőbevonat egyik rétege.

A felületelőkezeléssel kialakított bevonatok különösen a fehér- és színesfémek esetében tölthetnek be jelentős szerepet a festékbevonatok tapadásának javításában. Ha a festékbevonat megsérül, gátolják a korrózió aláhatolását és a festékbevonat leválását.

A lakk-, festék- és egyéb szerves bevonatok tapadóképességének fokozá­sára a gyakorlatban többféle kémiai eljárást használnak.

Leggyakrabban alkalmazott felületelőkezelő eljárások:

• foszfátozás,
• kromátozás,
• anódos oxidálás,
• MBV eljárás,
• Alodin eljárás,
• Wash-primerezés,
• rozsdaátalakítás.

A felületelőkezelést az utóbbi két eljárás kivételével – minden esetben kémiai felületelőkészítő műveletekkel egybekötött technológiai soron, üzemben végzik. A célnak megfelelő eljárás kiválasztásánál a fémtárgyak használatba vételénél fellépő korróziós hatásokon kívül a mechanikai igénybevételeket is célszerű figyelembe venni.

Foszfátozás

A foszfátozás olyan kémiai felületelőkezelő eljárás, amely során acél vagy alumínium, esetleg horgany felületen cink- vagy mangánfoszfátot és fosz­forsavat tartalmazó oldatok hatására a fémmel végbemenő kémiai reakció révén a felülethez kitűnően tapadó, finomkristályos, vízben oldhatatlan, acélon főleg tercier cinkfoszfátból álló réteg képződik. A kristályos réteg nagy fajlagos felületénél és pórusos szerkezeténél fogva a lakk- és festékré­tegeket jól megköti. Festés alá a finom kristályokból álló, 0,1-2,0 mikron vas­tagságú réteg a legkedvezőbb.

A foszfátréteg önmagában nem véd tartósan a korrózió ellen, mert a sza­bad pórusokon a nedvesség, oxigén és egyéb korróziót okozó anyag könnyen eljut a fémhez. Ezért a foszfátozott felületet kb. 3 napon belül festeni kell. Az esetlegesen soron következő hegesztést ez alatt kell elvégezni.

Acél foszfátozásához a FOSZFATIN készítmény alkalmazása több évtize­des múltra tekint vissza. Jól bevált s azzal az előnnyel is rendelkezik, hogy alumínium foszfátozására is alkalmas a következő módosítással: a bejára­tott oldatba 30 g/l nátrium-sziliko-fluoridot kell tenni és ismételten bejárat­ni. A fürdőben oldott alumíniumot, ami az adagolt nátrium-sziliko-fluorid ha­tására oldhatatlan vegyületformában kiválik, időnként óvatosan el kell távo­lítani.

Előfordulhat, hogy foszfátozáskor porszerű foszfátiszap rakódik a felület­re, amit a szárítási művelet után puha ecsettel vagy kefével el kell távolítani, mert rontja a festékbevonat tapadását.

Kromátozás

Alumínium és különösen cink felületen a festékbevonatok elégtelen tapa­dásán többek között kromátozással szokás segíteni, amely azonban elsősor­ban a fémfelület korrózióval szembeni ellenállásának fokozására szolgál. A fém felületén hatértékű króm-ion tartalmú, savas vizes oldatban a fémmel végbemenő kémiai reakció révén kromátvegyületeket tartalmazó, jól tapa­dó, passziváló hatású réteg keletkezik. A kromátbevonat tulajdonságai a le­választás körülményeitől függően változnak. A kromátbevonat vékony, fényes, áttetsző, sárgás, szivárványszínben ját­szó, eléggé pórusos, filmszerű réteg.

A frissen kromátozott munkadarabok óvatos kezelést igényelnek, mert a friss film lágy, mechanikai hatásokra érzékeny. A megszilárdult film kemény, karcolásra nem érzékeny. A teljes kiszáradás néhány napig tart, de 60 °C-on melegítéssel meggyorsítható. Kromátozott gyártmányokat festés előtt szabadban tárolni nem szabad. Nedvesség hatására ugyanis a film megduzzad, mechanikai hatásokra ismét érzékennyé válik, a kromát-ionok kioldódása következtében a korróziógátló érték csökken. Zárt térben több­hetes átmeneti védelemre alkalmas.

Az 50 nanométernél vastagabb kromátbevonat jó festékalap, de nem veszi fel a versenyt a Wash-primer, vagy az egyéb szervetlen nemfémes bevona­tokkal.

Kielégítő vastagságú, elegendő határértékű króm-iont tartalmazó bevo­natok előnyös tulajdonsága, hogy kisebb karcoknál a kromát-ionok a korró­zió-termékekkel reakcióba lépve újabb védőréteget hoznak létre, ami a kor­rózió továbbterjedését megakadályozza. Hegesztéskor a kromátbevonat tönkremegy, ill. egészségügyi okokból kromátozott fémtárgyakat tilos hegeszteni.

Anódos oxidálás

Az anódos oxidáció alkalmas összetételű elektrolitokban, meghatározott munkafeltételek között elektromos áram felhasználásával keletkezik. Az alumínium összetételétől és a technológiai paraméterektől függően, 0,3-25 mikrométer vastagságú oxidrétegek hozhatók létre. Ha a festett tárgyak fo­kozott korróziós igénybevétele várható, festés alá előnyös az anódos oxidá­cióval nyert, legfeljebb 5 mikrométer vastagságú oxidbevonat, amely laza, porózus szerkezeténél fogva festékanyagok megkötésére kiválóan alkalmas.

Számításba kell azonban venni, hogy az anódos oxidrétegek meglehetősen ridegek, mechanikai igénybevételnél, különösen hajlításnál és húzásnál repe­deznek, a szerves bevonatban is szakadást idézhetnek elő. Anódos oxidáció tehát csak olyan termékeknél alkalmazható, amelyek lakkozás vagy festés után képlékeny-alakító igénybevétel hatásának nem lesznek kitéve. Anódos oxidálás után a felületet 48 órán belül festeni kell.

Feltétlenül számításba kell még azt is venni, hogy az anódos oxidáció lé­nyegesen költségesebb technológia, mint az egyszerű kémiai felületkezelő eljárások, éppen ezért inkább önálló korrózióvédő bevonatként alkalmaz­zák, 5 mikrométernél vastagabb rétegben, színezve vagy tömített állapotban. Festésre szánt oxidált felületű gyártmányokat szabadban tárolni nem sza­bad, mert az alapfém korróziója következtében a felület egyenetlenül ér­dessé válik.

Kémiai oxidálás lúgos közegben: MBV eljárás

Alumínium felületen kémiai eljárással is elő lehet állítani oxidbevonatokat lúgos vagy savas közegben. Vékonyabbak az anódos oxidációval előállított bevonatoknál és nem kopásállóak.

Hazánkban legjobban elterjedt kémiai oxidálás az MBV eljárás, amelynél nátriumkarbonát és kromátvegyületek hatására alumíniumoxid, alumínium-oxihidrát és alumíniumkromát tartalmú réteg képződik. Festéshez csak a tö­mítés nélküli, 100-140 °C-on kiszárított réteg alkalmas. A kialakított réteg lakkmegkötő képessége növelhető, ha a szokásos 5-10 perces oxidálással előállított réteget híg savban (pl. kénsavban) kb. 10 percig kezelik. Ilyenkor a felületen csak a savnak ellenálló oxidelemekből álló, hálózatos oxidváz ma­rad vissza, amely festék, lakk- és műanyagbevonatok számára kiváló tapa­dást biztosít. Hasonlóan növeli a réteg lakkmegkötőképességét, ha az oxid­réteget festés előtt 105-110 °C-ra melegítik.

Az MBV eljárással oxidréteg alakítható ki a kohóalumíniumon és minden kereskedelmi minőségű AlMg vagy AlMgSi ötvözet típuson, melynek Si tar­talma 3%-nál nem nagyobb. Az oxidálást követő öblítés és szárítás után a festést haladéktalanul, de legkésőbb 48 órán belül el kell végezni.

A felületet mechanikai sérüléstől óvni kell. Az eljárás előnye, hogy a kivi­telezéshez szükséges berendezés és vegyszerek nem költségesek. Elektro­mos berendezést nem igényel. Az eljárás hátránya, hogy az oxidréteg mindössze 4-5 mikrométerig növel­hető. A bevonat színe szürke-szürkészöld.

Kémiai oxidálás savas közegben Alodin (Alocrom) eljárás

Az Alodin eljárás során foszforsavat, krómsavat és foszfátvegyületeket tar­talmazó oldatban az MBV eljárástól eltérően olyan oxidbevonatok képződ­nek, amelyek a tisztán oxid- és a foszfátbevonat típusok közt foglalnak he­lyet. A rétegvastagság növekedése, a réteg tapadása és kémiai viselkedése az MBV réteghez hasonló. A keletkezett réteg vastagsága 0,5-3 mikrométer. Mérsékelt képlékeny alakítást elvisel.

Az eljárás a technológiai feltételek szigorú betartását kívánja meg, mert ha az oxidáció körülményei meg nem engedett módon ingadoznak, porlékony réteg képződik. A kedvező feltételek mellett képződött oxidbevonatok tömör szerkezetű­ek, viszonylag kemények, s igen jól tapadnak az alapfémre. Utólag nem színezhetők, minthogy porozitásúk igen csekély.

Wash-primerezés

A felületelőkezelés lehetőségei közül hazánkban a reaktív felületkezelő sze­rek, az ún. Wash-primerek alkalmazása a legelterjedtebb, különösen a nagy­méretű acél, alumínium és tűzihorganyzott szerkezeteknél. A Wash-primer néven ismert készítmény és a Reaktív-primer WP kétkompo­nensű felületkezelő anyagok, amelyek alkalmasak mind acél, mind alumíni­um és cink felületen a további rétegek tapadásának növelésére. Önmaguk­ban nem adnak tartós bevonatot és az alapozófestést nem pótolják, de az átmeneti védelemben fontos szerepük van. Wash-primer hatására a felüle­ten vékony foszfátréteg keletkezik, amely lakkfilmbe ágyazódik. Ez lehetővé teszi szabadtéren több napos, zárt-térben több hetes tárolást.

A Wash-primerek használata a különböző fémfelületeken az alábbi ese­tekben engedhető meg:

• acél esetében csak az MSZ 1891/1. lap szerinti KO-K1 és TO tisztaságú felületeken,
• kémiailag nem kezelt, mesterségesen nem oxidált, sima, fényes vagy enyhén érdesített, tapadó szennyeződésektől mentes alumínium felüle­ten,
• horgany vagy horganyzott, sima, fényes vagy enyhén érdesített, tapadó szennyeződésektől mentes felületeken.

Vannak alapozófestékek, amelyeknél a korróziógátló pigment és az alap­fém közvetlen érintkezése a védőhatás érvényrejutásához elengedhetetle­nül fontos. Ilyenek pl. a míniumos és a fémporos alapozók. Ezek felvitele előtt Wash-primer alkalmazása kifejezetten hátrányos.

A Wash-primeres felületkezelésnek fontos szerepe van a felülettisztítási műveletek után a felület újra oxidálódásának meggátlásában. Folyamatos rendszerű felületkikészítő sorokban pl. szemcsesugaras oxid mentesítés után Wash-primer felvitelét okvetlenül be kell iktatni.

Alumínium és cinkfelületen a festékbevonatok többsége rosszul tapad, ezért ezeknél csaknem minden esetben szükség van Wash-primer réteg­re is. A Wash-primerekkel való munkavégzés során a savas anyagok és a festékanyagok kezelésére vonatkozó egészségvédelmi előírásokat be kell tar­tani. A festékanyagokhoz hasonlóan lehet felhordani. Néhány gyakorlatban fontos adat az alapozófestékeknél a 50. táblázatban található.

Rozsdaátalakítás

A rozsdás felületeken alkalmazott foszforsavas felületkezelés az ún. rozsda­átalakítás. A gyakorlati tapasztalatok egyértelműen bizonyították, hogy a rozsdaátalakítóval történő felületkezelések erősebb korróziós igénybevéte­lek esetében nem váltak be. A felületen visszamaradó vegyszer vagy rozsda maradványok a legtöbb bevonat védőképességét és mechanikai tulajdon­ságait leronthatják, ezért alkalmazásuk igen szűk területre korlátozható.

Foszforsavas rozsdaátalakítás egyáltalán nem alkalmazható

• mélyedéseket, illesztéseket stb. tartalmazó berendezéseken, szerkeze­teken,
• savas, lúgos és egyéb vegyi hatásoknak,
• erős mechanikai hatásoknak,
• 100 °C feletti hőmérsékletnek,
• 65% feletti relatív páratartalomnak,
• lecsurgó víznek, vizes oldatnak vagy vízbemerítésnek,
• talajhatásnak tartósan kitett szerkezeteken.

Egyéb igénybevételeknél a rozsdaátalakítókkal való felületkezelés kizáró­lag kiegészítő művelet szerepét töltheti be, azaz csak rozsdamaradványok eltávolítására használhatók, akkor is csak szigorúan megkötött feltételek mellett.

Rozsdaátalakítóval kezelt felületen a festékbevonatok tapadása nem le­het rosszabb, mint egy K3-as tisztaságú (pl. kézi drótkefével tisztított) felület­re felvitt festékbevonaté. Az ellenőrzést tapadásvizsgálattal végezzük.

Meghatározás

A fém felületi szennyeződéseinek eltávolítására alkalmas eljárásokat neve­zik gyűjtő néven felületelőkészítésnek.

A szennyezőanyagok természete és jellege szerint:

• oxidmentesítő és
• zsírtalanító

műveletet különböztethetünk meg.

A korrózió következtében képződött (K) felületi szennyeződések fokoza­tait, a tapadó (T) szennyeződések fajtáinak jellemzőit és a bezárt (B) felületi szennyeződés fokozatait, jelöléseit, valamint ezek meghatározására vonat­kozó vizsgálatokat az MSZ 1891 sz. szabvány tartalmazza.

A felületelőkezelés célja olyan passziváló hatású réteg kialakítása a már előkészített fémfelületen, amely az átmeneti védelmen kívül az alapozó fes­ték jobb tapadását elősegíti. Általában az előkezelés folyamán a felületen a fémmel kémiailag kötődő réteg alakul ki. A felületelőkészítés és a felületelőkezelés módját a védendő szerkezet anyaga, alakja, mérete, felületi kiképzése, térbeli elhelyezkedése stb. szem­pontok figyelembevételével kell a legmegfelelőbbet kiválasztani és alkal­mazni.

Az acélszerkezet felületelőkezelés módjának megválasztása összefügg az alkalmazandó festékbevonat rendszer rétegfelépítésével, de különösen az alapozó festékanyag típusával, valamint a várható igénybevétellel, ill. annak mértékével. Az igénybevételtől függően változhat az előkészítés módja, azonban a felületképzés tartóssága döntő mértékben az előkészített felület minőségétől függ. Minél jobban megközelítik a fémtiszta állapotot, annál jobb a bevonat tapadása, korrózióállósága.

Iparági műszaki irányelvek közül a következőkben találhatók oxidmente­sítéssel kapcsolatos tervezési szempontok:

• KGMI 22.602.672,
• (Szabványügyi Hivatal) MI-1810O78,

Felhasználásra kerülő eszközök

Az oxidmentesítő eljárások közül az építőipari gya­korlatban, munkahelyszíni kivitelezésben a következők alkalmazása ter­jedt el

• előtisztító eszközként kézi verőkalapácsok (MSZ 1380), kézi kaparok (rasketták), forgótárcsás légkalapácsok, pneumatikus verőkalapácsok (VON-ARX),
• kézi csiszolás, kézi drótkefézésnél csiszolóvászon és -papír (MSZ 4541 és 4542), kézi drótkefék,
• gépi vagy kézi-gépi csiszolás, illetve drótkefézésnél vibrációs csiszoló, körforgós (rotációs) csiszolók,
• forgótárcsás drótkefék (OSBORN-rendszer), csiszolás műkorund forgó tárcsával (MSZ 4501),
• nyílsugaras fúvatás, száraz homokszemcsékkel homokszóró berende­zések, energiát biztosító légkompresszorral (CLEMCO ATLAS COPCO és a Műszeripari Kutató által kifejlesztett berendezések) (19. ábra).

Kivitelezés

A kéziszerszámok használatának módja jól kialakult és közismert. A gépi berendezéseknél, mint pl. a tűskalapácsnál, gépi drótkeféknél a rá­tartás iránya és az alkalmazott nyomás a termelékenységet lényegesen befolyásolja. A csiszolóköves tisztításnál ügyelnek arra, hogy az acélfelület ne legyen durva, amely a jó minőségű korrózióvédelem kialakítását hátrál­tatná. A vékony lemezek tisztításánál ügyelni kell arra, hogy ne horpadjanak be.

Az ipari gyakorlatban a zsírtalanítás során kétféle tapadó szennyeződést távolítanak el:

• szerves eredetű szennyezőket, mint pl. olaj, zsír stb.,
• por vagy kolloid szennyezőket, mint pl. por, korom, olaj-sár stb.

Egyes oxidmentesítő eljárások alkalmazásával (nyíltsugaras-homokszórás) egy lépcsőben a tapadó szennyeződések is eltávolíthatók.

A zsírtalanítást az MSZ 1891/3-71 sz. országos szabvány, valamint a KGMI 22.599-675 és 22.602/1. sz. ágazati műszaki irányelvek szabályozzák, illetve az egyes technológiákhoz tartozó legkedvezőbb tisztasági fokozatokra ajánlásokat ad.

19. ábra. CLEMCO SCW-1648 típusjelű szabadsugaras, túlnyomásos és mobil rendszerű homokfúvó-berendezés acélfelületek oxidmentesítésére. A szórást végző dolgozót a „szilikózis” veszélyétől a friss levegő, keresztöblítésű kámzsa védi.

Építőipari munkaterületet és helyi adottságokat figyelembe véve a követ­kező zsírtalanító eljárások alkalmazása jöhet szóba:

• alifás szénhidrogénekkel történő lemosás (benzinféleségek),
• forró víz-, illetve gőzsugár, vagy vegyszeres kombinációk (gőz-borotva), THERMOBLITZ berendezéssel,
• lemosás szintetikus mosószerekkel, emulgeáló szerek vizes oldatával.

A zsír- és olajszennyeződések eltávolítás mértékének megállapítására vo­natkozóan az MSZ1891/1-67 sz. szabványon kívül a KGMI 22.678-76 sz. ága­zati műszaki irányelv ad részletes elemzést.

A zsírtalanítás minőségét a vízcsepp terülésével hozták összefüggésbe; ezek szerint egy gondosan megtisztított, zsírtalanított fémfelületen a fém síkja és a vízcsepp érintője által bezárt szög kb. 8°, míg egy zsíros felületen a bezárt szög meghaladja a 74°-ot is.

A zsírtalanítás tisztasági fokát „STALAG-MIK” műszerrel lehet mérni, mely­nek segítségével a mindenkori tisztaságnak megfelelő kontakt szög értéke vi­zuálisan leolvasható, ill. meghatározható. Ezek alapján a műszeren leolvasott szögértékből táblázat segítségével a tapadó szennyeződés tisztasági (T) foko­zata közvetlen megállapítható. Az átszámító táblázat a készülék tartozéka.

Munkavédelem

A gépi mechanikus eszközök jellege szerint védőöltözetet kell hordani. Áramütéstől, a meglazult részek repülő darabjaitól, a rozsdaportól, a csiszolóanyagok ártalmaitól kell óvakodni.

Minőségi követelmények

A zsírtalanítási műveleteket, ill. annak minőségét – ugyanúgy, mint az oxid­mentesítést is – az igénybevételnek megfelelő felületvédelemhez kell igazí­tani. A túlzott tisztítás műszaki előnyt biztosít ugyan, de az üzemköltséget növeli, az elégtelen tisztítás viszont rontja a bevonat élettartamát. Ezek op­timalizálása is a korróziós tervezési körbe tartozik. Az egyes felületvédelmi technológiák, ill. festékbevonat típusok minimális a tisztaság fokozatára az MSZ 1891/3 és a KGMI 22.678-76 előírásai adnak követelményértékeket.

Kivitelezési hibák

Az egyenetlen felülettisztítás, a maradó, foltszennyeződés a későbbi felület­képzést károsítja. A tisztított felületre olykor későn kezdik felhordani a felü­letvédő anyagokat és ezért a felület állás közben is szennyezetté válhat.

Műszaki-gazdasági adatok

A korrózióvédelem közgazdaságilag olyan többletmunka, amely saját érté­kével növeli a termék vagy szerkezet értékét, a használati érték megóvása érdekében. Alkalmazása tehát gazdaságos minden esetben, amikor a véde­lemre fordított többlet munka (költség) kisebb, mint ennek elhagyásával az azonos állapot fenntartásához szükséges ráfordítások lennének.

A felületelőkészítés a korrózióvédelmi tevékenység „leggyengébb lánc­szeme”, tehát döntően a védelem gazdaságosságát is egyben meghatároz­za. Hazai és irodalmi felmérések alapján az alábbi táblázat összegzi a különböző felületelőkészítési eljárásokhoz tartozó átfestések gyakoriságát (karbantar­tás), valamint az idők (50 év) folyamán felmerülő teljes költségek viszonyát. Az adatok alapján látható, hogy a felületelőkészítés többletköltsége hosszabb távon megtérül, mivel a felújítási ciklus időket jelentősen növelni le­het, amely jelentős anyag-, energia- és élőmunka-megtakarítást eredmé­nyez.

Különböző felületelőkészítések gazdaságossági jellemzői:

[table id=190 /]

A szerkezetek gyártóművi felületelőkészítését lehetőleg már tervezési stádiumban elő kell írni.

A gazdaságos oxidmentesítő eljárás kiválasztásának főbb szempontjai a következők:

• a felület állapota (rozsdás, reves, régi bevonat stb.),
• az első rétegként alkalmazni kívánt bevonathoz szükséges tisztasági fokozat,
• az előírt fokozat eléréséhez alkalmas eszköz,
• védendő szerkezet mérete, mozgathatósága,
• művelet elvégzésének helye és körülményei (szabadban, üzemben, ma­gasban stb.).

Minden festendő fémfelületre érvényes követelmények is meghatározha­tók. A festékbevonatok védőképessége és tartóssága nagy mértékben függ a fémfelület előkészítése vagy kezelése utáni állapotától, minőségétől. Nem lehetnek a felületen olyan anyagok, amelyek a festékbevonat tulajdonsága­it előbb vagy utóbb hátrányosan befolyásolhatják…

Mégpedig:

• a megengedettnél nagyobb mennyiségű ún. képződött szennyeződés (a felületi korrózió terméke),
• a megengedettnél nagyobb mennyiségű zsír- és olajszennyeződés,
• a felületre rakódott por, korom,
• tönkrement festékbevonat maradványai,
• savas vagy lúgos kémhatású anyag,
• vízben oldódó anyag,
• kéznyomok,
• nedvesség.

A felületen visszamaradt korróziós termék gátolja a festék tapadását és elősegíti a bevonat alatti további korróziót, amely feltáskásodást, majd levá­lást eredményez.

Kémiai felülettisztítás vagy -kezelés után esetlegesen visszamaradó savas vagy lúgos kémhatású anyagok a fém korrózióját, s gyakran a festékbevo­nat tönkremenetelét okozhatják. A tisztítási műveletek után a festendő felület minősége feleljen meg a fel­használásra kerülő alapozófesték kötőanyaga és pigmentje szerint optimális tisztasági fokozatnak.

Acélfelületek tisztasága, ellenőrzése

Az acélfelületek tisztaságának mértékét az MSZ 1891/1 lap egyezményes megállapodás alapján tisztasági fokozatokban fejezi ki. A fokozatok a tisztí­tási műveletek utáni felület tisztaságának minősítésére, a minőség jelölésére szolgálnak. Az ellenőrzés módjára az MSZ 1891/2. és 3. lap ad útmutatást.

Acélfelületek oxid mentesítésére alkalmas eljárásokkal elérhető tisztasági fokozatokat az MSZ 1891/2. lap mellékletének 1. táblázata ismerteti. A követelmények szabvány szerinti jelölési módja fémtiszta acélfelület esetén: KO +TO, MSZ 1891/1. lap. Egyéb fémek esetén – megfelelő előírás hiányában – a „T” fokozatokat szokás alkalmazni a tisztasági követelmény előírására és jelölésére. Előkezeléssel kialakított, tapadást növelő bevonat egyenletes, összefüg­gő, jól tapadó, semleges kémhatású legyen.

A festékbevonatnak az alapfémhez való tapadása fizikai vagy kémiai, ill. a kétféle kötődés együttes eredménye. A fizikai kötődés (adhézió) a fajlagos felület, azaz a felületi érdesség növelése révén fokozható. A felületi érdesség az adott célra megválasztott bevonat, ill. bevonatrendszer vastagságának 1/3-a, ill. az alapozófesték-réteg összvastagságának legfeljebb 2/3-a lehet.

Hegesztési vagy forrasztási műveletből származó szennyeződések (salak, reve, beégetési szegély, korom, elektróda fröccsenés, folyósítószer marad­vány stb.) nem megengedettek. Ezeket alkalmas módon (köszörüléssel, csi­szolással, szemcsesugaras eljárással, huzalköteges ütőpisztollyal, vizes leoldással stb.) el kell távolítani.

Acélfelületnél az MSZ 1891/1 lap a képződött szennyeződésektől, azaz a felületi korrózió reakciótermékeitől megtisztított vagy „tiszta” acélfelület mi­nőségét K0-K3 fokozatokba sorolja. A fokozatok értelmezését a szabvány 2. és 3. táblázata tartalmazza (38-39. táblázat). A tisztasági fokozatok azo­nosítását az MSZ 1891/2. lap fotóetalonjai segítik.

38. táblázat. Tisztasági fokozatok kézi és kézi-gépi tisztítás után:

[table id=188 /]

k = a kézi és a kézi-gépi tisztítás jele.

39. táblázat. Tisztasági fokozatok szemcsesugaras és gépi csiszoló tisztítás után:

[table id=189 /]

s = a szemcsesugaras és a gépi csiszoló tisztítás jele.

Vas- és acélfelületek tisztasága a képződött szennyeződések tekinteté­ben a felhasználásra kerülő alapozófesték vagy felületelőkezelő készítmény kötőanyagától, ill. pigmentjétől függően K0-K3 fokozatú lehet. A feltétlenül biztosítandó tisztasági fokozatra a 40. táblázat nyújt útmutatást.

Műgyanta kötőanyagú alapozófestékekhez tehát okvetlenül K0-K1 tisz­tasági fokozatnak megfelelő felület szükséges. Olajos kötőanyagú alapozó­festékekhez K2-K3 tisztasági fokozat is megengedhető, azonban számításba kell venni, hogy a felületelőkészítés minősége és minden festékbevonat tar­tóssága között szoros összefüggés van.

Vizsgálati és gyakorlati tapasztala­tok egyértelműen igazolták, hogy a K0 vagy K1 minőségi fokozatú és kellő­en zsírtalanított felületen azonos körülmények között a festékbevonat tar­tóssága általában többszöröse a K3 fokozatú felületen kialakított, azonos bevonat tartósságának. Különösen kedvező a szemcsesugarasan tisztított felület, mert a K0-K1 fokozaton túl a bevonat kifogástalan tapadásához a kellő érdesség is biztosítható.

A várható környezeti igénybevétel agresszivitásával arányban fokozato­san tisztább felület, magas élettartam-követelmény esetén fémtiszta felület elérésére törekszenek. Ha műszaki vagy gazdasági okokból csak K2 vagy K3 tisztasági fokozatú felület áll rendelkezésre, olyan festék bevonatrendszert, ill. ezen belül olyan alapozófestéket választanak, amely kevésbé érzékeny a felületen lévő oxid­maradványokra.

A felületen visszamaradt jól tapadó revefoltokkal, csíkokkal szennyezett vagy ennél nagyobb mértékben oxidálódott, tehát K3-nál rosszabb minőségű felületre bevonat csak további tisztítás után vihető fel. A gyakorlati kivitele­zés során azonban, a legtöbb esetben, éppen a feltételtől – idő, munkaerő vagy megfelelő eszközök hiánya miatt – eltekintenek a korrózióvédelem minőségének, megbízhatóságának kárára.

Alumínium

Alumíniumon és ötvözetein vékony, jól tapadó, a felület fémes megjele­nését alig változtató természetes oxidréteg megengedett, ha a felületre első rétegként Wash-primer, vagy az alumíniumhoz kémiai kötéssel kapcsolódó festékréteg kerül.

Más esetekben a jó tapadás szempontjából előnyös, ha a természetes oxidréteget közvetlenül festés előtt kémiai vagy mechanikai eljárással eltá­volítják, még inkább, ha az oxidmentesítést kémiai felületkezelés (passzivá­lás) követi. Mesterséges, nem tömített oxidréteg kifejezetten előnyös.

Fémszórással kialakított alumínium bevonaton az időjárás hatására kép­ződött, jól tapadó vékony korróziós réteg megengedett.

Az új, fényes cinkbevonaton (horganyon) a festékanyagok tapadása álta­lában nem megfelelő, ezért ezeknek a felületeknek az óvatos érdesítése megengedett, gyakoribb azonban a kémiai passziválás alkalmazása.

Érdesítés

Az érdesedést – ha kellő idő áll rendelkezésre és a felület korróziós igény­bevétele egyenletes – jól tapadó bázikus cinkkarbonát keletkezése révén, természetes úton is el lehet érni. Erősen szennyezett légtérben azonban a keletkező réteg tartalmazhat olyan szennyeződéseket és vízoldható vegyü­leteket, amelyek rontják a festékbevonat tapadását. A természetes úton történő „érdesítés” tehát meglehetősen bizonytalan kimenetelű. A vidéki vagy nem szennyezett légterű városi környezetben képződött fehér, lazán tapadó cink-korróziós termék eltávolítása után visszamaradt vékony, jól ta­padó réteg megengedett.

Tapadó szennyeződés tekintetében minden festendő fémfelület minősé­ge feleljen meg a táblázat szerinti TO fokozatnak, azaz a felületen kémhatás-és vízterülés vizsgálattal, továbbá fehér szűrőpapírral való áttöltéssel idegen anyag jelenléte ne legyen kimutatható.

A fémfelületen kialakított bevonat tapadását döntő módon a zsírtalanítás után visszamaradt zsír- és olajjellegű tapadószennyeződések mennyisége befolyásolják. A szennyezőanyag még megtűrhető mennyisége a bevonóanyag anyagi tulajdonságaitól függően eltérő. Ezért a zsírtalanítás utáni tisz­taság ellenőrzésére az MSZ 1891/3. lap az előbbinél lényegesen pontosabb eredményt adó vizsgálati módszereket ír elő, nevezetesen a tisztított felüle­ten a vízfilm megszakadásáig mért idő, vagy meghatározott térfogatú víz­csepp kontaktszögének, ill. átmérőjének mérését.

A fenti módszerekkel mért értékekhez tisztasági fokozatokat is rendel T-T jelöléssel. A festékek – kötőanyaguk típusától függően – T-T fokozatnak megfelelő felület tiszta­ságot igényelnek. T-es fokozatnál rosszabb minőségű felületre semmilyen festéket nem tanácsos felhordani.

Festés – fém felületi hibák

A festésre előkészített fémfelületeken éles sorják, durva hibák, mély kar­cok, a felületsíkban észlelhető nagyméretű anyagzárványok nem lehetnek. Az ilyen hibákat köszörüléssel, csiszolással vagy esztétikai igény esetén mű­gyanta alapú tapaszréteggel kell kitölteni.

Az alkalmazandó bevonatrendszerhez, ill. ezen belül az alapozófestékhez megkövetelt felülettisztaság ellenőrzésére igen nagy gondot kell fordítani. Az ellenőrzést az MSZ 1891/1. lap vonatkozó előírásainak figyelembevételé­vel végezzük. A képződött szennyeződés (korróziós termék) mennyiségét nagyítóval vagy szemrevételezéssel kell vizsgálni. Kisméretű daraboknál a teljes felüle­ten, nagyméretű szerkezeteknél legalább 3 helyen.

Zsíros és olajos szennyeződés

Zsír- vagy olajszennyeződés vizsgálatához a vizsgálatra kijelölt helyre né­hány csepp vizet kell önteni. Tiszta felületen a vízcsepp szétterül. Guruló cseppek képződése zsír-, ill. olajszennyeződést jelez. A mennyiségi meghatározást az MSZ 1891/3. lapban előírt módszerek valamelyikével feltétlenül el kell végezni. Viszonylag a vízcsepp-átmérő mérése a leggyorsabb. A 42. táblázat a csepptérfogat, a cseppátmérő és a tisztasági fokozat közötti összefüggést mutatja. Megfelelően kalibrált cseppentő a kontaktszög méré­sére szolgáló „sztalagmik” tartozéka. (A műszer beszerezhető a Műszer­ipari Kutató Intézetnél.)

Vegyi felületelőkészítés vagy -kezelés után indokolt lehet a felület kémha­tásának ellenőrzése. Desztillált vízzel megnedvesített indikátorpapír-csíkot a fémfelületre kell helyezni és kb. 60 másodperc után az indikátorpapír színváltozását ellenőrizni.

A felületi érdesség mérésének legegyszerűbb módja hitelesített etalonok­kal való összehasonlítás, az MSZ 9654 szerint. Ha a felület tisztaság tekintetében nem sorolható be egyértelműen egy fokozatba, akkora kedvezőtlenebb állapotnak megfelelő fokozatba tartozik. A festésre minden tekintetben alkalmasnak minősített felületet körülte­kintő gondossággal meg kell óvni az utólagos szennyeződéstől.

Az építészetben a fa a következő főbb szerkezetként, valamint szerkezetek­ben fordul elő:

• tartó szerkezetek, mint gerendák, oszlopok,
• belső, külső határoló szerkezetek, mint födémek, falak,
• burkolatok, mint héjaló lemezek, mennyezetek, padlók és falburkola­tok,
• nyílászáró szerkezetek és épületasztalos-ipari szerkezetek. Napjainkban a ragasztott, nagy fesztávú tartószerkezetek alkalmazása,
• valamint különböző felaprított változatból készített termékek, mint pl. poz­dorja, faforgács stb. lemezek előállítása csak tovább fokozza a fa építészeti felhasználását.

A fa építőipari felhasználását a következő előnyös, illetve hátrányos tulaj­donságok befolyásolják.

Előnyös tulajdonságok:

• könnyen megmunkálható, könnyen szerelhető,
• kis fajsúlyú,
• építésfizikai tulajdonságai kedvezőek,
• külső megjelenése kedvező, esztétikus,
• külső hatásoknak (vegyi, légköri) jól ellenáll,
• megfelelő méretezés esetén tűzben való viselkedése kedvező, mivel magas hőmérséklet hatására csak a beégési mélység arányában veszít szilárdságából, illetve állékonyságát, tartóképességét nem veszíti el egyik pillanatról a másikra.

Hátrányos tulajdonságokként a következőket lehet felsorolni:

• megfelelő védelmi eljárás hiányában gomba- és rovarkárosodás érheti,
• szilárdsági jellemzői – szerves anyag lévén – változóak,
• méretváltozásokat (vetemedés) szenved a nedvességtartalom emelke­dése vagy csökkenése révén,
• tűz hatására ég.

A természetes faanyagok, faforgács és rétegelt lemezek építőipari tűzren­dészed előírások szerint „közepesen” éghető, a farost lemezek pedig a „könnyen éghető” anyag csoportba tartoznak.

A fa tűzben való viselkedését a következő folyamatokkal lehet jelle­mezni:

• hőhatásra száradási folyamat, 110-120 °C-ig,
• termikus bomlás 120-150 °C-ig, éghetetlen széndioxid és éghető szén­monoxid keletkezik,
• további hőmérséklet emelésével cellulóz bomlása, a keletkezett szén­hidrogének 230 °C-on lángra lobbannak nyílt láng hatására, ezt nevezik „gyulladási pont”-nak,
• magasabb hőmérsékleten, 350-400 °C-on a keletkező bomlástermékek lángra lobbannak „öngyulladás” következtében a levegő oxigénjével. Ezt a hőmérsékletet nevezik „öngyulladási pont”-nak.

Mindkét gyulladási pont meghatározott anyagi tulajdonságtól függő té­nyező, vagyis a fa fajtája, sűrűsége, szövetszerkezete stb. befolyásolja. A gyulladást követő égés során a fa felszínén elszenesedett réteg képző­dik. Ez a karbonizálódott réteg jó szigetelő képességű és lassítja a továbbégést. Tartósabb és magasabb hőmérséklet hatására az átmeneti lassulást követően intenzívebb égés jön létre. Ezáltal a fa teljes keresztmetszetében átmelegszik, és megkezdődik az éghető szénhidrogének felszabadulása.

Tehát a fa égési folyamatát a fa anyagi tulajdonsága, mérete, megjelenési formája is befolyásolják. A„beégési sebességet” és az azzal összefüggő „tűz­állósági határértéket” nagymértékben befolyásolja a faszén szigetelő réteg képződés. Külföldi és hazai kísérletek alapján a fa beégési sebessége általá­ban 0,6-0,7 mm/perc. Ezen érték alapján lehet méretezni a faszerkezetek „tűzállóságát”.

Összegezve megállapítható, hogy a fa égési folyamatát anya­gi tulajdonságai és méretei, valamint az épületszerkezetben való megjele­nési formája befolyásolják. Éppen ezért a védőeljárások tervezésénél ezen befolyásoló tényezőket kell figyelembe venni. Építőipari faszerkezetek tűz elleni védelmének tervezése komplex feladat.

Figyelembe kell venni a következő főbb szempontokat:

• biológiai károsítok (gomba, rovar) elleni védelmet,
• a fa kedvező esztétikai külső megjelenésének, tulajdonságainak meg­tartását.

A védőszereket, védőfestékeket, ill. védő eljárásokat úgy célszerű kivá­lasztani, hogy rendelkezzenek a következő feltételekkel.

Ezek:

• kombinált védőhatás a különböző károsítok (gomba, rovar) ellen,
• a fa szilárdsági jellemzőit ne rontsák,
• a kezelt faanyag igény esetén tovább kezelhető, és ragasztható legyen,
• a védelem hatékonysága mellett az eljárás gazdaságos is legyen.

A fa tűzben való viselkedésének kedvezőbbé tétele érdekében a követke­zőkre kell figyelemmel lenni;

• kedvezőbbek a nagyobb keresztmetszetű szerkezetek a tagolt és kis keresztmetszetű szelvényekkel szemben,
• az érdes, szőrös felületek gyúlékonyabbak, ezért ezeket kerülni kell.

Felhasználásra kerülő anyagok

A fa- és faalapú szerkezetek bizonyos égéskésleltető anyagok (védőszerek, lángmentesítő festékféleségek) használatával az MSZ 595/2-74 szerinti „ne­hezen éghető” csoport besorolást nyerhetnek.

A hazai forgalomban lévő égéskésleltető szerek, anyagok alapvetően a következő két nagy csoportba sorolhatók:

• vízoldható sókeverékek, alkalmasak telítésre, felületkezelésre,
• égésgátló festékek, úgynevezett pasztaanyagok, melyek felületkezelésre alkalmasak.

A vízoldható sókeverékek általában kombinált hatásúak, tehát az égéskés­leltetés mellett ellátnak gomba- és rovar elleni védelmet is.

Kivitelezés

A faanyagú szerkezetek égéskésleltetésére alkalmas szerek használatánál tekintettel kell lenni arra, hogy vizes oldatok, vagy vizes diszperziós festé­kek, így a felhordásuk csak +5°C-os légtér felett lehetséges.

A szer csak olyan tiszta, pormentes és száraz fafelületre hordható fel álta­lában, amelyet előzetesen semmiféle egyéb készítménnyel nem kezeltek. A nedves fa azért nem alkalmas, mert a pórusok vízzel telítettek és így a vé­dőszer beszívódása nem megfelelő. A felhordásra általában alkalmasak a festő szakmában használatos eszkö­zök, berendezések. Ezek szerint ecset, henger, szórás, valamint a kádban történő merítéses áztatás, telítés.

A kivitelezés műveletei a következők:

• felületelőkezelés, előkészítés,
• védőszer felvitel,
• igény szerinti fedő bevonat.

Kültéri körülmények között téli munka nem végezhető. Ugyanis az égés­késleltető szerek vagy vizes oldatok, vagy vizes diszperziós műgyanta kötő­anyagú termékek. Ezért ezek felhordásánál legalább a +5 °C-os hőmérsék­letet biztosítani szükséges.

Munkavédelem

A védőszerek keverésénél, oldásánál, valamint felhordásánál el kell kerülni, hogy az a gyomron, vagy nyálkahártyán keresztül a szervezetbe jusson. Ezért az anyagokkal kapcsolatos munkáknál dohányozni, és étkezni szigorúan tilos. Ecset és áztatásos felhordás esetén gumikesztyű, gumikötény használata, szórással történő felhordás esetén pedig védőszemüveg haszná­lata szükséges. Az égéskésleltető szerekben alkalmazott gomba-, rovarölő ­szerek általában mérgező anyagok. Ezért alkalmazásuknál a gyártó cég erre vonatkozó előírásait szigorúan be kell tartani.

Minőségi követelmények

Tekintettel arra, hogy az égéskésleltető szeréket elsődlegesen tűzvédelmi szempontból alkalmazzák és dekoratív külsőt biztosító szerepük önmaguk­ban nincs, ezért a velük kapcsolatos minőségi követelmények is ilyen jellegűek.

• a hatékonyságot biztosító szer, vagy anyag előírt mennyiségének (gr/m²) felvitele,
• a késleltetőszer eloszlása vagy rétegvastagsága a felületen egyenletes legyen,
• fedőbevonat nélkül dekoratív megjelenés nem követelmény.

Műszaki-gazdasági adatok

Tervezői döntésnél fontos tényezőként kell kezelni azt a körülményt, hogy a védendő felület a létesítményben takart vagy látható szerkezetként szerepel-e. Olyan esetekben, ahol a szerkezet takart és a közvetlen nedves­ség hatása nem éri, legtöbbször gazdaságosan alkalmazhatók az olcsóbb védőszerek is, mint pl. a TETOL-FB vagy IGNIS-FKI is.

Gyakran igényként jelentkezik a fa természetes színének, felszíni formájá­nak megjelentetése (látható burkolatok, tartószerkezetek stb.). Az ismerte­tett eljárások közül ez esetben a telítés TETOL-F anyaggal készíthető. A telí­tést csak üzemi technológiával lehet elvégezni.

A festékbevonat jellegű védelem alkalmazása (PIREX-SZUPER) olyan szer­kezetek esetén célszerű, ahol a felületek egyébként is mázolt kivitelűek (be­épített szekrények, nyílászárók stb.). Az eljárás külön előnye, hogy megfele­lő fedőbevonat kiválasztásával (TRINÁT, SZUPRÉN-L) kültéri felületek védel­mére is alkalmas. Ez esetben viszont a fedőbevonat réteg vastagságát külön megtervezik.

A fényezett felületű (laminált) termékek sima felületén az égéskésleltető szerek nem tapadnak kellően, így a védelem hatástalan. Nem célszerű ezért az ilyen jellegű felületek égéskésleltetését mázolással végezni.

Gyakori, hogy az égéskésleltetett felületre különböző fedőfestékeket hordanák fel esztétikai és klimatikus, valamint tartóssági követelmények céljából. Ez a fedőréteg csak tűzvédelmi szempontból minősített és ilyen célú fel használásra engedélyezett festékanyag lehet, ugyanis egyes festékek lerontják, ill. megszüntetik az égéskésleltető szer hatékonyságát.

Meghatározás

Belső terek famennyezetein, faburkolatain és nyílászáró szerkezeteken al­kalmazott száradó olaj, természetes vagy mesterséges gyanta kötőanyagú bevonatrendszer, melynek célja a felület védelme mellett fokozott esztéti­kai követelmények kielégítése, faerezés, intarzia vagy márványfelület után­zása.

Felhasználásra kerülő anyagok

• Régi festékrétegek eltávolításánál oltott mész és ammóniákszóda elegye, LAKKLE vagy KROMOFÁG, natúr fafelületek lakkrétegeinek eltávolításánál TRISÓ.
• Felület előkezeléshez zsíroshígító, XYLAMON impregnáló alapozó.
• Kellő simaságú felület kialakítása olajtapasz, simítótapasz, natúr fafelüle­tek esetében folyékony fa, illetve saját anyagú fűrészpor és gyorsan száradó lakk elegye.
• A végleges bevonatrendszer kialakításához száradó olaj, természetes vagy mesterséges gyanta kötőanyagú, többnyire színes olajfestékanyag, matt kivitelű mázolás esetén méhviasz, faerezés és márvány utánzása ese­tén a mázolási rétegekre felhordott lazúrok, XYLADEKOR.
• Az alkalmazott színtelen lakkok: csónaklakk, külső vagy belső kopállakk, szintetikus színtelen lakk, RESISZTÁN, DUROL színtelen lakk.
• Segédanyagként alkalmazásra kerülnek különböző lazúros tulajdonságú pigmentek, szárítók, hígítók (lakkbenzin, szintetikus hígító stb.), litopon, méhviasz. Az anyagokat többnyire egyedi keveréssel, a megmunkálandó fe­lületek, az időjárási viszonyok, várható igénybevétel, valamint a díszítés jel­legének megfelelően készítik elő.

Kivitelezés

A munkákhoz minimálisan + 18°C hőmérsékletű páramentes, pormentes munkaterületen szükséges. Az 5 métert meghaladó magasság esetén az elő­írásoknak megfelelően kialakított állványzat biztosítandó, erezés, valamint intarzia utánzatú mintázás készítése esetén kisebb belmagasság esetén is felmerülhet állványozási igény, elsősorban a mennyezeten végzett munka során. Munkahelyi világítás kisfeszültségű hálózatról biztosítandó.

Tárolás

Az anyagok tárolására az előírásoknak megfelelő raktárak biztosítandók, a különböző tűzveszélyességi fokozatba tartozó anyagokat elkülönítetten, csak a meghatározott mennyiségben és módon lehet tárolni. Csak teljesen kiszáradt, mozgás- és repedésmentes, lehetőség szerint saját faanyaggal kiegészített felületre készíthető a díszítő jellegű felületképzés.

Alkalmazott szerszámok

Festékkaparó, rasketta, cittlinglemezek, gyökér­ecset vagy pácecset, mázolóecset, lioner ecsetek, különböző művészecse­tek, lakkecset, mázoló oszlató, mázoló edény, acélfésű, gumifésű, filc.

A felületkezelés igényes kialakítása, tartóssága érdekében, minden eset­ben eltávolítandó a régi leromlott állagú mázolás. Az eltávolítás módja a gazdaságosság, valamint a bevonat anyagának és állapotának függvényében csiszolás, raskettázás, részleges vagy teljes mara­tás, égetés.

A maratást követően a fafelületet zsíroshígítóval beeresztik. A fafelület kellő simaságát, olajtapaszolást követően kétszeres simítótapaszolással biz­tosítják, megfelelő számú csiszolás közbeiktatásával. A végleges felületke­zelést matt mázolás alkalmazása esetén, kétrétegű olajfestékréteg felhordá­sát követően viasszal mattított fedőréteggel alakítják ki.

Fautánzatú erezés és márványozás alkalmazása esetén a megfelelő színű kétrétegű olajfestékréteg felhordását követően a felületet különböző lazúros tulajdonságú pigmentekből kialakított, viszonylag gyorsan száradóvá tett anyaggal festik. Az érmeneteket berajzolják, majd egy második lazúrréteget hordanak fel. A márványutánzat készítése során különböző színű lazúrrétegek száma elérheti a 6-8-at is. A felület védelmét és kellő esztétikai meg­jelenését a lazúrrétegekre felhordott kétrétegű színtelen lakkozással érik el, a második réteget szükség szerint méhviasszal mattítják.

Natúr fafelületen a fafelület hiányosságainak kijavítását a fa anyagával megegyező vagy hasonló tömítőanyaggal még a beeresztést megelőzően el kell végezni. A hagyományos lazúranyagos intarziautánzatú mintákat a be­eresztést követően hordják fel sablonnal vagy szabadkézzel. A befejező művelet kétrétegű, szükség esetén viasszal mattított lakkozás. Lehetőség van XYLADEKOR anyagú mintázásra is, ebben az esetben a kétrétegű XYLAMON alapozást követi a mintázás, majd ezt kétrétegű XYLADEKOR színtelen anyaggal vonják be.

Munkavédelem

A mázolásnál jól ismert tűz-, robbanásveszélyektől, a bőr, a szem, a légző­szervek károsításától és a mérgezéstől kell óvakodni.

Minőségi követelmények

Az erezés és márványozás kellő esztétikai értékét, valamint a viaszos lakko­zás fényfoltmentes felhordását kell biztosítani.

Kivitelezési hibák, javítás

Márványozás és fautánzatú erezés esetében a technológiai hibák javítása csak a teljes bevonatrendszer újbóli elkészítése útján lehetséges, natúr fafe­lületeken esetleg elegendő a felső lakkréteg ismételt felfestése.

A hibák okai lehetnek:

• a nedves fa száradása következtében létrejött repedések,
• technológiai szünetek – általában 24 óra – be nem tartása,
• hibás anyagkeverés,
• hiányos olaj és simítótapaszolás,
• folyásos, kihagyásos anyagfelhordás,
• szennyeződés a porszáraz állapot elérése előtt,
• mechanikus sérülések.

Műszaki-gazdasági adatok

Az alkalmazott technológiák nagy élőmunka igényűek. Az időszükségletet legnagyobb mértékben a díszítés jellege befolyásolja, ennek következtében a négyzetméterenkénti időszükséglet elérheti a 30 órát is. A bevonatrendszer élettartamát az alkalmazott anyagok mellett nagy­mértékben befolyásolják az üzemeltetés körülményei, mint a fűtés módja és a mechanikai igénybevétel.

Optimális esetben 25-30 évig is megfelelő esztétikus felületet ad. Célsze­rű azonban a szükséges karbantartási munkákat 5-10 évenként elvégeztet­ni. Kellő időben végzett karbantartással (tisztítás, egy vagy kétrétegű védő­lakkréteg alkalmazása) megelőzhető a teljes bevonatrendszer idő előtti pusz­tulása.

Meghatározás

Színtelen lakkozásnak nevezik azt a felületképző eljárást, amikor a védel­met pigment- és színezékmentes, gyakorlatilag színtelen filmet szolgáltató lakkréteggel oldják meg.

A színtelen lakkbevonat alatt a fa felületi struktúrája, természetes színe láthatóvá válik. Az építészetben a fának ezen kedvező tulajdonságát gyak­ran kihasználva eredeti megjelenési formában alkalmazzák. A fentiekből következően csak olyan minőségű, és fajta típusú faféleségek színtelen lakko­zása célszerű, melyek felülete jellegzetes és szép erezetű, valamint színhatá­sa kellemes. Jellegtelen rajzolatú, valamint zavaróan foltos megjelenésű fa­anyagfelületeket általában nem színtelen lakkozással, hanem pigmentált festékbevonatokkal védenek.

Felhasználásra kerülő anyagok

A színtelen lakkozás célja elsősorban az, hogy a fa természetes színét és erezetét kedvező megjelenést biztosítva érvényre juttassa, továbbá, hogy a fát védje is.

A színtelen lakkozást alkalmazzák:

• nyílászáró szerkezetek, különösen a bejárati ajtók külső felületén,
• beépített bútoroknál,
• kül- és beltéri burkolatoknál,
• mennyezetnél, tetőtérben, tetőszegélyen,
• erkély mellvédeken, lépcsőkorlátokon,
• faházak burkolatain.

A lakkozás műveleteihez különböző előkezelő, pórustelítő, alapozóanya­gok, valamint az igénybevételnek megfelelő lakkféleségek szükségesek.

Kivitelezés

A lakkozandó faszerkezet, mint alapfelület, jelentősen magasabb műszaki követelményszintnek kell hogy megfeleljen. Már tervezésnél kell ügyelni ar­ra, hogy az adott igénybevételre a megfelelő faféleség kerüljön felhasználás­ra, megfelelő felületi előkészítésben. Ez egyben már meghatározza a fafelü­let színét, valamint annak erezetét is. Az asztalosipari szerkezetek gyártásánál már érvényesíteni kell a lakkozás szigorúbb követelményeit.

A színtelen lakkozás előművelete a pórustömítés, illetve pórustelítés. A tömítőszer anyaga a fa típusától, ill. annak pórusrendszerétől függően vál­tozó.

Puhafa, fenyőféleségek esetén általában a pórustelítés, ún. „beeresztés” a következő anyagokkal lehetséges:

• LENOLAJKENCE-1201 (MSZ 998),
• FÉLOLAJ-1202 (NIMSZ-V.6.023),
• OLAJFESTÉK-hígító-301,
• LENALKID-HÍGÍTÓ

Ezeket megfelelő hígításban ecsettel, szórással vagy mártással hordják fel. A beeresztett, ill. pórustelített felületekről a be nem szívódott felesleges anyagot letörléssel 2 óra elteltével el kell távolítani. A nyitott pórusú (tölgy, dió, kőris, mahagóni, szil stb.) fafajták esetén viszonylag nagyméretű, sza­bad szemmel látható pórusok vannak. A lakkréteg a pórusoknak megfelelő helyen „beesik” és sötét pontszerű árnyékot mutatva lerontja a felület össz­hatását. Ezért ilyen esetben célszerűbb az ún. „pórustömítő” anyagokat al­kalmazni.

A PÓRUSTÖMÍTŐ-500-at, amely színtelen, az 501 jelű változat diószínre pácolt (BUDALAKK terméke). A pórustömítő színének minden esetben meg kell egyeznie a lakkozandó fafelület színével, pácolt felületek esetén pedig az alkalmazott páccal azonos színűnek kell lennie.

A pórustömítőt széles, rövid szőrű ecsettel, először szál, majd kereszt­irányban hordják fel. A megszikkadt pórustömítőt a fa szálirányára merőle­gesen kell a pórusokba bedörzsölni kézzel vagy géppel, és a felesleges mennyiséget a felületről el kell távolítani.

Egyes faféleségeknél, különösen a trópusi (paliszander, teák stb.) furné­roknál az egyes oldószer keverékek olyan vegyületeket oldanak ki, melyek a lakkfilm kialakulásában zavarokat okozhatnak. Leginkább poliészter- és nitrolakkoknál tapasztalható ez a jelenség foltszerű lemattulásban.

A fenti rendellenesség REZISZTÁN-IZOLÁTOR, kétkomponenses poliure­tán filmet adó szigetelő termékkel előzhető meg.

Egyes esetekben igényként merül fel a fa természetes színének világosítá-a, ill. az eredeti világos színek fehérítése. A fehérítés célja legtöbbször az, hogy a fa felületi rajzolatának meghagyása mellett igen világos, enyhén sár­gás vagy szürkés árnyalatú felületet kapjunk.

A fehérítést általában bútori­parban, üzemi módszerek mellett alkalmazzák, a következő szerekkel:

• 10-15%-os oxálsavas oldat,
• káliumpermanganát-, majd nátrium hidrogén-szulfitos oldatban való kezelés,
• 10%-os hidrogén-peroxid oldat,
• klórmész- vagy nátrium hipoklorit oldat (HYPO-oldat). Az építéshelyi munkáknál igény szerint csak a hidrogén-peroxidos kezelés alkalmaz­ható.

A faszerkezetek színtelen, áttetsző (natúr) lakkozásánál a következő főbb technológiai műveleti sorrend alkalmazása szükséges.

Sorrend:

• faanyag típusától függő előkezelések, mint pórustelítés, ill. pórustömí­tés, pácolás, fehérítés, szigetelés,
• csiszolás, portalanítás,
• beeresztés, lenolajkencével, vagy reaktív lakkféleségek esetén annak hígított változatával,
• csiszolás, portalanítás,
• első lakkozás igénybevételre alkalmas lakkbevonóanyag, meghatáro­zott rétegvastagságban,
• csiszolás, portalanítás,
• második lakkozás, amelynek anyaga, rétegvastagsága azonos az első lakkozás anyagával.

Parkettlakkozás

Általában a parkettlakkozást a parketta burkolat készítői tehát nem mázo­lok végzik el gyalulás, csiszolás és portalanítás után, de a lakkozás technoló­giai műveleteit tekintve a mázoló szakma tevékenységi körébe sorolható. A parketta lakkozott felületének különleges igénybevételeknek kell meg­felelni.

Ezek között a jellemzőbbek a következők:

• esztétikai hatás,
• kopásállóság, dörzsállóság,
• keménység,
• rugalmasság,
• átlátszóság,
• mosásállóság,
• színállóság.

A parkettát általában tölgy-, cser- és bükkfából készítik. Lakkozás csak új, gyalult és csiszolt vagy felújítás esetén csiszolt és telje­sen viasztalanított, száraz és portalanított parkett felületen végezhető. A fe­lület csiszolását különös gonddal és alapossággal végzik, ugyanis a magasfé­nyű lakkréteg alatt a felületi egyenetlenségek fokozottabb mértékben lát­szanak. Ezért az utolsó csiszoláshoz legalább 20-as szemcsefinomságú pa­pírt használnak.

Csiszolás utáni finom portalanításhoz háztartási, vagy ipari porszívót alkalmaznak. Lakkozásnál a gyártó cég előírásait tartják be. Álta­lában három rétegben szükséges a lakkozást elvégezni. Az első rétegnél a felület jobb impregnálása végett a típusnak megfelelően hígítják.

Felhordás eszközei

A felhordás általában ecsettel vagy nagy felületek esetén levegő nélküli szórással is lehetséges. Az egyes rétegek között az előírt száradási időket be­tartják, valamint felhordás előtt finom csiszolópapírral csiszolnak, illetve portalanítanak.

Régi felületek felújításánál az elhasználódás mértékétől függően, ha csak mattulás és kopás tapasztalható, akkor csiszolás és portalanítás után ismé­telt lakkréteggel (rétegekkel) a felújítást elvégzik. Teljes tönkremenetel ese­tén a lakkeltávolítókkal vagy ismételt csiszolással a régi meghibásodott be­vonatot eltávolítják. Ezután a lakkozás úgy végezhető el, mint egy új fafelü­let esetén.

Munkavédelem

A mázolásnál előforduló balesetektől, tűztől, robbanástól, mérgező anya­gok belélegzésétől, bőrártalmaktól kell óvakodni. A fehérítéseknél alkalma­zott anyagoknál szemre, bőrre és belélegzéses veszélyekre különösen ügyelni kell, mivel mérgezőek; a munka után a kezet alaposan meg kell mosni. A parkettlakkok általában I. tűzveszélyességi fokozatú termékek, ezért lakkozásnál dohányozni, nyílt lángot használni szigorúan tilos.

Minőségi követelmények

Az esztétikai követelmények itt különösen döntőek és ezt szubjektív mód­szerekkel értékelik. Megkövetelik az egyenletes felületet, egyforma réteg­vastagságot, a pormentes filmet, a jó tapadást ott, ahol az igény, a kopás-és vízállóságot.

Kivitelezési hibák, javítás

A legtöbb hibát az előkészítő munkáknál vétik, annak hiányos műveletei esztétika? hibát okoznak. A színtelen felületkezelésnél az egyenetlen réteg­vastagság optikai hatásával felszínre hozza az egyenetlenségeket.