• műgyanta padlók

Helyszíni (öntött) műgyanta burkolatok

Epoxi kötőanyagú burkolatok

Az epoxigyanta gyűjtőnév számtalan, de eltérő tulajdonságú terméket takar. Az építőiparban használatos epoxigyan­tákat az epiklór-hidrin és dián konden­zációjával állítják elő. A kapott fonalmolekula aminokkal vagy más vegyü­letekkel (pl. poliamid) melléktermék keletkezése nélkül térhálósodik. Mivel a kapott termék tulajdonságai a gyan­tától és a térhálósítótól függenek, ezért igen fontos, hogy helyesen válasszuk meg az alkalmazandó gyantatípust. A kikeményedett gyanta hő hatására nem lágyul, de a gyantatípustól függően csak 40-100 °C-ig vehető igénybe, at­tól függően, hogy száraz vagy nedves meleg hatása éri-e. Az adalékanyaggal töltött műgyanta habarcsok hőállósága 80-150 °C.

Hő okozta alakváltozása a betonéhoz hasonló, így a beton kiváló fogadófe­lülete, de nemcsak a betonhoz, hanem a kerámiákhoz, alumíniumhoz és a fém­tiszta acélhoz is kiválóan tapad. Az aminnal térhálósított epoxi műgyan­ta a kis és a közepes töménységű szer­vetlen savaknak jól ellenáll, de a szer­ves savakat csak kis koncentrációban viseli el tartósan.

Nagyon jó az ellenálló képessége alifás szénhidrogénekkel és néhány aromás szénhidrogénnel szem­ben, de a klórozott szénhidrogének megtámadják. Feltétlenül figyelembe kell venni, hogy az agresszív anyag milyen hőmérsékletű, hatása milyen gyakran és milyen mértékben várható. A kikeményedett gyanta jó vízszigete­lő és párazáró képességű, mivel azon­ban rideg, az aljzatot lehetőleg repe­désmentesre kell tervezni. Elektromos szempontból jó szigetelő, dörzsölésre (közlekedésre is) azonban elektrosztati­kusán feltöltődik.

Poliészter műgyanta kötőanyagú burkolatok

Ezek a burkolatok nagy mechanikai igénybevételeket elviselő, hézagmen­tes, kopás- és vegyszerálló, jól tisz­títható burkolatok. Belső térben 0-+50 °C hőmérséklet-tartományban (rövid ideig 60 °C-ig) alkalmazhatók. Na­gyon fontos a tágulási hézagok helyes kiosztása és méretezése. Ha a tágulási hézag a szerkezeti beton tágulási héza­gával egybeesik, akkor a hézagszéles­ség 20 mm lehet, és a kitöltésére isza­polt homok vagy poliészter hab hasz­nálható. Ha a tágulási hézag csak a bur­kolaton és az aljzaton megy át, akkor 10 mm széles hézag is elegendő. Mind­két hézag hézagkitöltő anyaga legyen rugalmas, a felülethez jól tapadó, amely követi a hézag ±25 %-os méretváltozását. Bitumenes anyagok nem hasz­nálhatók.

Rangsorolás és jellemzés nélkül meg­említünk néhány műgyanta kötőanyagú burkolatot:

• poliuretán,
• Monotun,
• Monile,
• Poli (metil-metakrilát).

Műgyanta kötőanyag alkalmazása padlóburkolatokhoz

A műgyanta kötőanyagú padlóburkola­tok rétegfelépítése többé-kevésbé azo­nos vagy teljesen azonos. A hézagmen­tes burkolat a következő rétegekből áll: Az alapozóréteg legtöbbször maga a töltetlen műgyanta (esetleg hígítva), amelyet egy rétegben visznek fel az alj­zatbetonra. Az alapozó mélyen behatol a beton pórusaiba, eltömi azokat és tapadóhidat képez az aljzatbeton és a bur­kolat között.

A műgyanta habarcsréteg adalékanyag­gal töltött műgyanta. Nagy mechanikai szilárdságú, és általában vízzáró és kor­rózióálló. A védőbevonat töltetlen műgyanta máz­réteg. Növeli a burkolat vízzáróságát és korrózióállóságát, esztétikus megjele­nését, de növeli a csúszásveszélyt is, ezért a homokhintés – különösen a nedves üzemek járófelületeinél – fel­tétlenül szükséges.

Kiegyenlítő réteg akkor készül, ha a fe­lület egyenetlen

A kiegyenlítő réteg ál­talában műgyanta glettanyag (kis szem­cseméretű adalékanyaggal töltött mű­gyanta), amellyel a letisztított, alapozott felület kijavítható. A kijavított felületet célszerű egy újabb alapozóréteggel is ellátni, még a burkolat elkészítése előtt. A műgyanta kötőanyagú padlóburkola­tok aljzata vagy a megfelelő lejtéssel kialakított szerkezeti beton (vasbeton), vagy a teherhordó szerkezetre készített, legalább 60 mm vastag lejtbeton (esetleg vasalva). A burkolat minősége nagymér­tékben függ az aljzat minőségétől. A legjobb a C 16 betonminőségű aljzat, de a legalább C 12 minőség minden­képpen szükséges.

A műgyanta kötőanyagú padlóburkola­tok közül különösen az epoxigyanta kötőanyagúak igen merevek. Repedés­áthidaló képességük általában 0,1 mm, de még üvegszövet erősítéssel sem több, mint 0,2 mm, tervezéskor tehát repe­déskorlátozó méretezés is szükséges. Ha a repedéskorlátozásra való mérete­zés pl. gazdaságossági okokból nem lehetséges, akkor a szerkezeti betont fólia- vagy lemezszigeteléssel kell vé­deni, és erre kerülhet a lejtbeton, majd a burkolat.

Kis lineáris nyúlási képességük miatt a burkolatok nem képesek követni a szer­kezet mozgását, így könnyen megre­pedhetnek. A burkolat tágulási hézaga­inak a helye csak az épület funkciójá­nak, a szerkezetnek és a terhelési viszo­nyoknak az ismeretében határozható meg. Tágulási hézag szükséges minde­nütt, ahol a szerkezeti beton is dilatálva van, a különféleképpen terhelt szerkeze­tek találkozásánál, de legalább 25 m²-­enként (egyéb előírás hiányában), az aljzatbetonnal együtt dilatálva. Az epoxi- és a poliészter műgyanta pad­lók dilatációs mezői nem lehetnek na­gyobbak 16 m²-nél, legfeljebb 4 m-es oldalhosszal, a polimetán műgyanta töl­tőanyagú padlók dilatációs mezőinek megengedhető legnagyobb oldalhossza pedig 5 m lehet.

Nagy forgalmú helyeken a tágulási hé­zag éleit célszerű szögacél élvédő profi­lokkal védeni, amelyeket az aljzat készítésekor kell behelyezni. Műgyanta kötőanyagú padlóburkolat csak legfeljebb 3 % nedvességtartalmú aljzatra hordható fel. Ez nemcsak a fe­lületre értendő, hanem az egész szerke­zetre is, különösen akkor, ha a szerkezet belsejéből a nedvesség más irányba nem távozhat el. A nedvességérzékenység miatt a talajjal érintkező szerkezeteket (pl. földszinti padló) a talajvíz-viszonyoktól függően, talajvíznyomásra, ill. talajnedvességre méretezett szigetelés­sel is el kell látni. Ugyancsak szigetelni kell a +20 °C hőmérsékleten 65 %-nál nagyobb relatív páratartalmú párás helyiségek födémjén készülő padlóbur­kolatot. A beton és a műgyanta talál­kozásánál kialakuló nagy páranyomás miatt a szigetelés elhagyása mindkét esetben a padlóburkolat felválásával jár.

A burkolat jó tapadását segíti elő és csökkenti a felválás veszélyét a mű­gyanta kötőanyagú burkolat alatti ala­pozóréteg. A tervezéskor arra is gondolni kell, hogy a padlósíktól való eltérés megengedett legnagyobb értéke legfeljebb ±1,0 mm lehet.

Lejtés kialakítása

Olyan üzemekben, ahol a padlóra folya­dék kerülhet, a padlót legalább 1 %-os lejtéssel kell kialakítani. A lejtést vagy a szerkezeti beton (vasbeton) adja, vagy lejtbetonnal kell kialakítani. Ha csú­szásveszély miatt pl. kvarcőrlemény­ beszórást kap a burkolat, akkor a lejtés ennél nagyobb, de legfeljebb 2 %-os le­het. Az agresszív folyadék gyors eltávozása jelentősen megnöveli a burko­lat élettartamát.

A szerkezeti beton tágulási hézagának vonalától a padlóburkolatnak két irány­ban kell lejtenie. 5 %-os lejtést kell ké­szíteni – mintegy 20 cm-es sávban – a függőleges és a vízszintes felületek (pl. fal és padló) találkozásánál. Nedves üzemű helyiségekben a lábazat lega­lább 15-20 cm magasságú legyen, és 5 cm-es haj lati sugárral készüljön. A műgyanta padlóburkolatok lehetnek kent vagy simított felületűek.

Mindkét padlótípusra jellemző:

• az esztétikus megjelenésű, színes felület,
• a hézagmentes kivitel (a tágulási hézagokon belül),
• a nagy mechanikai szilárdság,
• a kopásállóság,
• a kémiai ellenálló képesség,
• a közepes hőtűrő képesség,
• az egyszerű karbantarthatóság.

A kent padlóburkolatok igen érzéke­nyek a durva mechanikai hatásokra, ahol tehát ilyen igénybevétel várható, ott inkább simított padlót kell készíteni. A kent műgyanta padló a gyártó által előkészített, töltött és pigmentált, az építéshelyen összekevert, egy vagy több rétegben felhordott jói folyó, önterülő padlómasszából kialakított burkolat, amely a lejátszódó kémiai folyamat so­rán megfelelő szilárdságú kéreggé ala­kul.

Ezek a padlómasszák műgyanta kötő­anyagból (epoxi-, poliuretán-poliészter- vagy akrilát alapú), töltőanyagból és színes pigmentből állnak. (A kötő­anyag-tartalom általában 25-30 % kö- zött van, a töltőanyag legnagyobb szem­csemérete általában 0,5 mm.) A burkolat vastagsága 3 mm, anyag­szükséglete: 1,4-1,6 kg/mm-enként. A simított műgyanta padlóburkolatok műgyanta (epoxi, poliészter, poliuretán, akrilát) kötőanyagból, és legfeljebb 1,5 mm szemcseméretű, szilikátalapú adalékanyagból (kvarcőrlemény vagy egyéb ásványi őrlemény) simítással ké­szülnek. A kötőanyag mennyisége 15-20 %.

A burkolat általában 10 mm vastag. El­sősorban nagy mechanikai igénybevé­telnek kitett helyeken gazdaságos. Fe­lülete korundszórással csúszásgátlóvá tehető.

A burkolás előkészítése

A kivitelezés megkezdése előtt a mű­gyantákat, a térhálósítókat és az ada­lékanyagokat megfelelő hőmérsékletű zárt térbe kell helyezni, hogy hőmér­sékletük az előírt értéket felvegye. A műgyanták és térhálósítók szavatos­sági idejét és a gyári csomagolású anya­gok dobozainak sértetlenségét ellenő­rizni kell. Az adalékanyagok (kvarcőrlemény, grafitpor stb.) zsákokban tárol­hatók, szennyező anyagoktól, nedves­ségtől védett helyen.

Csak tűzben szárított, (legfeljebb 0,5 % nedvességtartalmú) osztályozott kvarc­őrlemény használható fel. A grafitpor széntartalma legalább 85 %, hamutartalma legfeljebb 15 %, nedves­ségtartalma 0,5 % alatt lehet. A talkum savban oldható része legfeljebb 3 tö­megszázalék lehet. A súlypát bárium­tartalma legalább 97 % legyen. Ellenőrizni kell a beton szilárdságát, tisztaságát, és ennek megfelelően az előkészítési módokat, a terveket, vala­mint az összes beépítendő anyagot.

A burkolat készítése

Minden műgyanta habarcs készítésekor általános elv, hogy a gyártó előírásait szigorúan be kell tartani. Cikksorozatunkban az epoxi és a poliészter műgyanta kö­tőanyagú padlóburkolatok kivitelezését mutatjuk be részletesebben.

Epoxigyanta kötőanyagú padlóburkolatok készítése

Az epoxigyanta bevonatok, habarcsok készítése előtt az alapanyagaikat meg­felelő helyen, lehetőleg zárt térben kell tárolni, úgy, hogy hőmérsékletük 15-20 °C legyen.

Epoxigyanta alapozó (bevonat) készí­tésekor mindig az epoxigyantához (A komponens) kell hozzámérni az előírt mennyiségű térhálósítót (B komponens), majd gondosan homogenizálni (egyneműsíteni) kell. Ha a gyártó a kompo­nenseket külön-külön csomagolva hoz­za forgalomba, akkor az A komponenst előzőleg gondosan fel kell keverni, és ezután lehet hozzáadagolni az előírt arányú B komponenst. Ha a helyszínen nincs lehetőség a tömegarányok pontos betartására, akkor a gyártó által mega­dott térfogatrész szerinti keverési arány­ban kell az alapanyagokat kimérni, majd összekeverni.

Ha a terméket már a gyárban a kompo­nensek megfelelő aránya szerint – ket­tős fedelű dobozban – csomagolják, és így forgalmazzák, akkor a helyszíni mé­résből adódó pontatlanságok kiküszö­bölhetők, a feldolgozás gyorsabb lesz, mivel csupán a felső dobozt kell pl. csa­varhúzóval átszúrni, és a B komponens átfolyik az A komponenshez. Az előírt keverési arány betartása, az összemért komponensek teljes homogenizálása a jó minőségű anyag előállí­tásának feltétele. Ezért a homogenizálást nem lehet kézi keveréssel végezni, hanem kényszerkeverőt kell használni. Erre a célra a legalkalmasabb a kis for­dulatszámú, keverőszárral felszerelt fú­rógép.

Ismerni kell a termék térhálósodási ide­jét is, és csak annyi anyagot szabad fel­dolgozni, amennyi a térhálósodási időn belül felhordható (ezt az időt az egyes termékek gyártmányismertetői megad­ják). Ezen időn túl az anyag nem dol­gozható fel, és az elvesző (kidobandó) anyag komoly többletkiadást jelent. Az alapozó olyan teddy hengerrel (eset­leg műanyag szálú, oldószerálló ún. gyantahengerrel) hordható fel a megfe­lelő minőségű aljzatra, amelynek a szá­rát meghosszabbították, hogy a munka álló helyzetből elvégezhető legyen. Aho­vá a henger nem fér be, laposecsettel kell az alapozót felhordani, a légbubo­rékokat felületsimító ecsettel kell el­távolítani.

Ha az alapozó oldószert is tartalmaz, akkor az alapozást követően a padló­burkolat 24 órai várakozási idő után hordható fel. Oldószermentes műgyan­ta alapozás után a következő réteget 12 órán belül fel kell hordani. A követ­kező réteg csak teljesen nem térháló­sodon: alapozóra vihető fel, ha tehát a munka az előírt időn belül nem végez­hető el, akkor az alapozóréteget durva kvarcőrleménnyel be kell szórni, így másnap a munka folytatható. Ügyelni kell azonban arra, hogy a területet ned­vesség ne érje, és hogy a hőmérsékletet ez idő alatt is – éppúgy, mint az egész kivitelezés alatt – 5 °C-kal a harmat­pont felett tartsuk.

Az epoxi műgyanta habarcs készítése­kor általában az egyneművé kevert A és B komponenshez adagolják az előírt szemcseméretű adalékanyagokat. Ha az adalékanyag nem homogén, akkor kü­lön edényben, előre össze kell keverni. A habarcsot sínek közé terítik, majd si­mítók segítségével eloszlatják a felüle­ten. Ezután az 1,2-1,5 m-es távolság­ban elhelyezett sínek fölött simítóléccel lehúzzák. A habarcs tömörítése, simítá­sa simítógéppel végezhető. A tágulási hézagokba fém- vagy polie­tilén léceket kell helyezni, amelyeket a burkolat megszilárdulása előtt el kell távolítani. A burkolat megszilárdulása után a hézagokat ki kell tölteni.

Poliészter műgyanta kötőanyagú padlóburkolatok készítése

A poliésztergyanta kötőanyagú padló­burkolat +15-30 °C hőmérsékleten, leg­feljebb 65 %-os relatív páratartalom mellett készíthető.

Az aljzatbeton minősége legalább C 16 legyen. Csúszópadló esetén azonban a C 12-es minőség is megfelel. Az aljzat vastagsága nem lehet kisebb 10 cm-nél. Az előkészített aljzatbetont – a gyártó által megadott arányban – az A és B komponens keverékével alapozni kell. Az anyagokat nagy fordulatszámú, ke­verőszárral felszerelt fúrógéppel kell összekeverni.

Az alapozót egy rétegben, ecsettel vagy kefével kell felhordani, kényesebb, nagyobb felületek esetén hosszított szárú teddy hengerrel. Az egyenetlen felüle­teket poliészter műgyanta habarccsal ki kell egyenlíteni, amely az egész felü­letre felhordva egyben alapozó réteg is. Csúszópadló esetén szintén nem szük­séges alapozó réteg. Mikor az alapozó már „meghúzott”, a burkolat felhordható: az előírás szerinti arányú A komponenshez a B komponenst hozzáadva, fúrószárral összeke­verve a kimért adalékanyagokhoz önt­jük, majd az egészet keverőgépben, 5-10 percig homogénre keverjük.

Cél­szerű az adalékanyagokat eleve a gépbe tölteni és ott homogenizálni. A kész poliészterhabarcsot azonnal fel kell dolgozni: az alapozással ellátott fe­lületre vezetőlécek (polietilén, alumí­nium, gyalult fa) közé kell teríteni, tö­möríteni, majd simítóvassal simítani. A hazai jól ismert termékeken túl itt említjük meg a MUREXIN C-2 epoxi bevonatot, és a MUREXIN E-28 epoxi padlót.

Az MUREXIN C-2 epoxi bevonat és a és a MUREXIN E-28 epoxi padló tulajdonságai

MUREXIN C-2 epoxi bevonat kétkom­ponensű, oldószermentes, élelmiszer­barát epoxigyanta bevonat. Vegyszer­es kopásálló betonfelületek előállítására alkalmas és használható fém alapfelü­leteken is. Középnehéz igénybevétel esetén alkalmazható üzemekben, gará­zsokban, kórházakban, mosodákban, tartályokhoz és falbevonatként is vizes területeken, vegyi raktárakban, olaj- és oldószertúlfolyókban, valamint felfogó kádakban.

MUREXIN E-28 epoxis padló epoxi­gyanta bázisú, háromkomponensű, ol­dószermentes, élelmiszerbarát padlóbe­vonat. Beton- és falfelületek kopásálló és vegyileg ellenálló bevonataként alkalmazzák. Különböző mennyiségű, minőségű és szemcseméretű töltőadalé­kok hozzáadása révén az E-28 epoxipadló különféle jellemzőkkel hozható létre, pl.: konzisztenciáját, szilárdságát, simaságát vagy csúszásállóságát tekint­ve. Az E-28 epoxipadló kikeményedett állapotban fagy- és harmatálló, kémiai­lag ellenálló, különösen magas nyomó-és hajlítószilárdságú.

Alkalmazható be­tonfelületek felújítására és javítására olyan területeken is, ahol folyamatos vegyi terhelés és gyors mechanikai elhasználódás várható. Önmagában színtelen, kívánság szerint azonban pigmentálható és színes töltő­adalékokkal is alkalmazható. A töltőa­dalék legnagyobb szemcsemérete az epoxipadló rétegvastagságának 1/3-a lehet, pl. 6 mm rétegvastagság esetén a legnagyobb szemcseméretnek 2 mm-nek kell lennie (kvarchomok 0/2 mm).