• festék
• festés

Gépi festékfelhordás módjai

Sűrített levegős eljárás

Elnevezése többféle: „hagyományos”, pneumatikus eljárásnak is mondják. Lénye­ge azonban a különböző elvek szerint elrendezett furatokon kiáramló sűrített levegő kinematkus energiája által létrejövő festékporlasztás. A fúvókák kialakításának két­féle megoldása létezik, a szívásra vagy nyomásra működő rendszerek.

A pisztolyok a festékanyag-ellátásuk szerint felső- vagy alsótartályosak lehet­nek. Léteznek körvezetékből csapoló állomáson keresztül működő vagy nyomótar­tályos konstrukciók is.

A sűrített levegős eljárás előnyei:

• a festendő munkadarabok formája és típusa igen változatos lehet;
• a nehezen hozzáférhető, tagolt munkadarabokat is lehet magas esztétikai igénnyel festeni;
• alacsony beruházási és üzemeltetési költségek;
• dekoratív rétegek kialakítása;
• a pisztolyok szórásképe jól szabályozható.

A sűrített levegős eljárás hátrányai:

• alacsony kapacitás;
• nagy hígítóigény a 18-30 Din 4 sec viszkozitás miatt;
• egy rétegben csak vékony filmréteg hordható fel;
• jelentős a szórási veszteség, a munkadarabra várhatóan a kiszórt festékanyag­nak csak 40-50 %-a jut;
• nagy környezetkárosító hatás a jelentős oldószerigény miatt;
• körülményes a festék előkészítés, a szűrés, a viszkozitás beállítása, szerszám­tisztítás;
• elszívás igény: száraz vagy nedves leválasztás, hulladék- és szennyvízkezelési feladatok adódnak.

A sűrített levegős porlasztás során a felületen buborékok képződhetnek, melyek korróziós csírapontok lehetnek. A híg anyagok használata megfolyásokat eredményezhet, emiatt a festőszakmun­kások nagy kézügyességére van szükség. A festék anyaga, a pigment átmérője, az anyag viszkozitása határozzák meg a meg­felelő fúvóka kiválasztását.

A sűrített levegős eljárások előnyeit megtartó új módszer a HVLP szórás. A mun­kadarabra várhatóan rákerülő festékanyag mennyisége egyes esetekben elérheti a 60-75%-ot. A nyomásigény csökkent 0,8-1,2 bar, a levegőfogyasztás megnőtt 1800-2200 li­ter/perc közé. A festékköd-szegény szórás hátránya azonban az alacsony kapacitás és a festék nagy hígítási igénye.

Airless (levegő nélküli) eljárás

Az Airless szórási eljárással az elektromotor meghajtású dugattyús szivattyú a rétegező anyagot az anyagtartályból felszívja és egy speciális fúvókán át kinyomja. A fúvókánál bekövetkező keresztmetszet-csökkenés létrehoz egy 210 bar-ig terjedő nyo­mást. Ez a rendkívüli nagy nyomás eredményezi a rétegező anyag mikrofinomságú porlasztását.

Mivel az elporlasztás során a levegőre nincs szükség, ezért nevezik ezt az eljárást Airless vagy levegőmentes szórási eljárásnak. Ez a módszer hozza magával az előnyeit is, ami a finom porlasztásból ered: a festékköd-szegény munkavégzést; tükörsima, buborékmentes felületet. Az előbbi előnyök mellett még rendkívüli nagy munkasebesség és könnyű kezel­hetőség jellemzi ezt a szórási eljárást.

A készülék működése

A berendezés egy levegő nélkül működő elektromotoros üzemű magasnyomású szórókészülék. A motortengelyen található az elektromágneses kuplung, amely a haj­tóerőt egy cikloid hajtóművön át az excenter tengelyre viszi át.

Az excenter tengely mozgatja az anyagszállító szivattyú dugattyúját le és föl. A fel­felé irányuló mozgás közben a bemenőszelep kinyílik, és a feldolgozandó anyagot fel­szívja a dugattyú. A lefelé irányuló mozgás közben a kimenőszelep kinyílik, és a fel­dolgozandó anyagot nyomás alatt a szórópisztolyhoz szállítja.

Alkalmazási területek felsősorban nagy felületeken):

• glettelés,
• beltéri falfesték felhordása,
• favédelem,
• korrózióvédelem (nehéz korrózióvédelem is),
• homlokzatfestés
• zománcozás (acélszerkezeteknél vagy ajtólapoknál),
• lakkozás.

Alkalmazható anyagok:

Vizes bázisú vagy oldószeres termékek egyaránt: glettek, falfestékek, lazúrok, alapozók, zománcok, lakkok.

Melegszórás

A környezetünk fokozott kímélésének szempontjai, a festékanyag felhasználási hatásfokának növelése, az illékony oldószer felhasználásának csökkentése számos olyan speciális technológiát hozott létre, amelynek porlasztási elve hasonló, de va­lamilyen más elv kombinációját is alkalmazzuk egyidejűleg. A festékanyag melegítésével is el lehet érni a porlasztáshoz szükséges viszkozi­tást.

A felhasználó számára a következők az előnyök:

• festék és oldószer megtakarítása;
• javul a festett bevonat minősége;
• a szórást követő tisztítási, takarítási műveletek igénye csökken;
• alacsonyabb nyomástartomány alkalmazása miatt csökken a berendezés kopá­sa, nő a fúvóka élettartama;
• nő a festés kapacitása.

Nem minden festékanyag alkalmas a melegítésre, az eljárás a paraméterek betar­tására fokozottan érzékeny. A porképződésre alkalmas anyagok feldolgozásánál a technológia műveleteinek sorrendjére ügyelni kell. Különösen a vizes bázisú festék­anyagok érzékenyek a paraméterek betartására.

A minőség biztosításához szükséges technológiai lépések közé tartozik mintale­mezek és bevonatok készítése, amely egyébként minden festési technológia rögzíté­sénél javasolt, a melegszórás paramétereinek (nyomás, tárgyhőmérséklet, festékhő­mérséklet, fúvókaátmérő, szóráskúp, rétegvastagság) meghatározása során igen fon­tos, el nem hagyható művelet.

Elektrosztatikus festékszórás

Az elektrosztatikus szórás során a kiszórandó anyagot a szórópisztoly csúcsában corona elven elektromosan feltöltik, miközben a festendő munkadarab ellentétes po­tenciálon van. A festékrészecskék az elektromos erőtér vonalait követve kerülnek a munkadarabra, illetve annak a környezetébe.

Az elektromos erőtér hatása a következő tényezőktől függ:

• A szórópisztoly feszültsége a munkadarabtól megfelelő távolságban 30-60 kV.
• A szórás távolsága általában 20-25 cm.
• A kiszórt festék mozgási energiája nem térítheti le a szemcséket az erővonalak­ról.
• A szórandó festék elektromos vezetőképessége meg kell, hogy feleljen az elek­trosztatikus feltölthetőségnek.
• A szórandó felület felépítése, formája, geometriája meg kell, hogy feleljen a lé­tező Faraday-effektus mozgást eltérítő hatásának.
• A munkadarab mindig földpotenciálon kell, hogy legyen, és ennek meglétét re­teszfeltételként ellenőrizni kell.
• A szórási környezetben 0,3-0,5 m/sec sebességű levegőelszívást kell biztosíta­ni, ennek megléte szintén reteszfeltétel kell, hogy legyen.
• Fokozottan kell figyelni az anyagok, oldószerek, tűz- és robbanásveszélyére, gyúlékonyságára vonatkozó gyártói előírásokra.

Elektrosztatikus centrifugális porlasztás

Ebben az eljárásban a festéket egy 8000-60 000 fordulat / perc fordulatszámú tá­nyér vagy harang közepébe táplálják. A centrifugális erő hatására a festék a tányér pe­remére kerül, ahol rendkívül finom részecskékre hullik szét, és feltöltődik. Kis támasztó levegőt használva ez a festékköd irányítható, amivel egy igen magas, 90 % körüli anyagkihozatal érhető el.

Kétkomponensű festékek szórása

Az oldószer mentes epoxi és poliuretán festékbevonatok bevezetése során alakí­tották ki a gyártók a kétalkotós anyagok feldolgozására tervezett berendezéseket, ahol szobahőmérsékleten 10-30 perc alatt megtörténik a térhálósodás. Ezek a termékek igen sűrűek, viszkózusak ahhoz, hogy ésszerű nyomás mellett kellőképpen porlaszthatok legyenek.

Az anyagokat külön szivattyú megfelelően beállított keverési arány szerint szállít­ja a keverőcsőbe, ezután jut a pisztolyba a porlasztandó keverék. A rendszerek általában öblítő szivattyúval is felszereltek, így rövidebb üzemszünet alkalmával a berendezés azonnal kimosható. Egy jól megtervezett bevonati rendszer létrehozása történhet az előző eljárások speciális kombinációival, így léteznek például kétkomponenses HVLP szórások, AIR-COAT melegszórás és hasonló megoldások.

A technológiák bármelyikére azonban vonatkozhat a festékanyagáramba tervezett szűrések fontossága. A kiválasztott fúvókának megfelelő szűrés a szívóágban kezdő­dik, majd finomodó nyomóági szűrésen halad az anyag a pisztolyig, ahol annak mar­kolatában helyezkedik el a fúvókához igazodó legfinomabb szűrőbetét. A szűrés gon­dos tervezése minőségjavító tényező, mert a fúvóka eltömődésekor előforduló anyag­kimaradások egyértelműen felületi hibák forrásai lehetnek.

A megfelelő fúvóka kiválasztása

Abból a célból, hogy egy ésszerű és kifogástalan műveleti eljárást tudjunk elérni, a fúvóka kiválasztása nagy fontosságú. Sok esetben a helyes fúvóka csak szórási kí­sérlet alapján határozható meg.

Néhány szabály a kiválasztáshoz:

A szórási sugárnak egyenletesnek kell lennie. Ha a szórási sugárban csíkok jelennek meg, a szórási nyomás túl alacsony vagy a bevonati anyag viszkozitása túl magas.

Javító módosítás: a nyomást kell növelni vagy a bevonati anyagot hígítani. Minden szivattyúnak meghatározott szállítási teljesítménye van a fúvókaméret függvényében:

Alapvetően érvényes:

• nagy fúvóka = alacsonyabb nyomás
• kis fúvóka = nagyobb nyomás
• Különféle szórási szögértékű és méretű fúvókák állnak rendelkezésre.

Airless-keményfém fúvókák karbantartása és tisztítása

Ezek a fúvókák nagyobb pontossággal megmunkált furattal rendelkeznek. Egy kí­méletes kezelés szükséges annak érdekében, hogy egy hosszabb élettartamot lehes­sen elérni. Arra kell gondolni, hogy a keményfém-betétes rideg fúvókát sohasem sza­bad dobálni vagy éles fémtárggyal kezelni.

Az alábbi pontokat kell figyelembe venni abból a célból hogy a fúvókát tisztán és üzemkész állapotban lehessen tartani:

1. Készüléket kikapcsolni „0” (ki).
2. A szórópisztolyról a fúvókát leszerelni.
3. A fúvókát megfelelő oldószerbe kell helyezni mindaddig, míg minden bevonati anyagmaradvány leoldódik.
4. Ha a sűrített levegő rendelkezésre áll, a fúvókát ki kell fúvatni.

Belső feltöltésű hengerező készlet

A hengerező készlet maximum 250 bar nyomással terhelhető. A hengerező készlet használata ott ajánlott, ahol az AIRLESS szórás – egyébként minimális – környezetszennyezése sem megengedett vagy a szórt felületminőség nem elfogadható. A hengerező készlet használatával egyenletes festék-felhordás lehetséges, és lényegesen termelékenyebb a hagyományos hengerezési eljárásnál.

További tanácsok festékszóró használatához>>