• festékszóró
• festés
• mázolás

A mázolás gépi szerszámai és berendezései

A már megismert kéziszerszámokat (ecsetek, kefék, spatulák, mintázóhengerek stb.) kézi erővel működtetjük. Segítségükkel készül el a kisebb felületű festett, mázolt stb. felület. A kéziszerszámok kiegészítéseként a munkavégzéshez segédeszközök is szükségesek (állványok, tárolóedények stb.).

A festő-, mázoló- és tapétázómunkák elvégzéséhez a kéziszerszámok és segédeszközök mellett kis és nagy teljesítményű gépeket is használunk. így a munkavégzés gyorsabb, ugyanannyi idő alatt nagyobb felülettel lehet elkészülni. A gépek megfelelő használat mellett egyenletes minőséget is biztosítanak. A berendezések valamilyen energiaforrás (elektromos áram, kőolajszármazékok, sűrített levegő) felhasználásával működnek. A gépeket teljesítményük alapján is megkülönböztethetjük.

A kisebb teljesítményűek általában kézi működtetésűek

A gép egy-egy művelet gyorsabb és szakszerűbb (célirányos) elvégzését teszi lehetővé. A rezgőcsiszoló például kiválóan alkalmas a nagy felületek megmunkálására; például egy ajtólap felülete könnyen síkba csiszolható vele. A nagyobb teljesítményű gépek általában üzemi körülmények között működnek, részben vagy teljesen automatizáltan. A részleges automatizálás azt jelenti, hogy a gép bizonyos műveleteket elvégez, de az ember irányítására is szükség van. A teljes automatizálás azt jelenti, hogy a műveleteket pontosan beállított és időzített gépi berendezések végzik, nincs szükség emberi beavatkozásra. Ezekre a gépi berendezésekre jellemző, hogy folyamatosan üzemeltethetők, és nagy teljesítményűek.

A gépi munkavégzés jellemzőit a következőkben soroljuk fel

Előnyös tulajdonságok:

• A gépekkel  egységnyi  idő  alatt több munkát lehet elvégezni.
• A munka minősége javítható.
• Az emberi erő kifejtését jelentősen csökkenteni lehet.
• Speciális műveletek is elvégezhetők.
• Automatizálással a teljes munkafolyamat végrehajtható.

Hátrányos tulajdonságok:

• A kéziszerszámokhoz képest nagyobb a költségvonzatuk.
• Üzemeltetésük szakértelmet, gyakorlatot igényel.
• A rendszeres és időszakos karbantartásról gondoskodni kell.
• A gépesítés csak ott gazdaságos, ahol nagy mennyiségű munkavégzésre van szükség.

Mechanikai oxidmentesítő gépek és berendezések

A felületek mázolásánál nagy jelentősége van a felület szakszerű előkészítésének. A bevonat élettartama ugyanis döntően attól függ, hogy sikerül-e eltávolítani az oxidréteget, vagy a már meglévő bevonati rétegrendet. A képződött oxidréteget, a felületi szennyeződéseket mechanikai úton távolíthatjuk el. A gépi mechanikus eltávolítás során a berendezések ütések sorozatával, csiszolással, éles szemcsék felületre ütköztetésével végzik az oxidmentesítést, a szennyeződés eltávolítását.

A csillagvésős légkalapács sűrített levegővel üzemel, ütések sorozatával, illetve forgómozgásával távolítja el a felületről a szennyeződést, a rozsdát. A csillagvésőt egy dugattyú mozgatja, amely egy rugó segítségével folyamatosan visszatér az eredeti helyére, majd egy újabb lökés hatására újból a felülethez csapódik, illetve elfordul.

Az ütésszám kb. 3000/perc, a levegő nyomása kb. 0,5-0,7 MPa. A csillagvésős légkalapács elsősorban nagyobb szennyeződések eltávolítására és revementesítésére alkalmas. Nem használható vékony lemezek felületének megtisztítására, mert a felületet erősen felmarja.

A tűnyalábos ütőpisztoly szintén sűrített levegővel működik. Az eszközbe fogott acéltűk kötegének rezgő- és ütőmozgása végzi a felülettisztítást.

Használatakor a köteget a felülethez kell nyomni. A „tűk” mozgása közben követi és folyamatosan súrolja a felületet. így a reve- és rozsdaréteg lekopik a fém felületéről, miközben a tűnyaláb lassan tönkremegy, elfogy. Ezzel az eszközzel a csavarfejek környékét, a hajlatokat, az íves felületi részeket is könnyen megtisztíthatjuk, illetve eltávolíthatjuk róluk a régi festékréteget.

A gépi működtetésű drótkefe a kézi drótkefe működési elve alapján koptatja le a laza rozsdaréteget.

A készülékekhez általában többféle kefét lehet csatlakoztatni. A gépi drótkefézéshez a vékony, kemény acélhuzalból készített tárcsa kör-, illetve rezgőmozgást végez. A felülethez nyomva a kialakuló súrlódás távolítja el a rozsdaréteget.

A csiszológépekkel történő oxidmentesítés során a súrlódás a csiszolóvászon vagy -papír és a felület között jön létre. A működés elve szerint megkülönböztetünk szalag-, vibrációs- és excenteres tárcsás gépeket. A csiszolókhoz porzsák vagy elszívóberendezés is csatlakoztatható, amellyel a keletkező finom port fel lehet szívni.

A szalagcsiszolóknál a végtelenített csiszolószalag két henger körül forog. Ezek közül az egyik a meghajtó henger. A csiszolási szélesség 75-100 mm. A szalag sebessége 200-400 m/perc. Az alsó felület folyamatos mozgás esetén egyenletesen csiszolja a felületet.

A vibrációs csiszoló kemény gumiból készült lapjára kell felerősíteni a megfelelő szemnagyságú csiszolópapírt vagy vásznat. Az elektromos motorral meghajtott excenter vibrálva mozgatja a csiszolóvásznat, így a felületre nyomva létrejön a szükséges súrlódás. A csiszolópapír szemnagyságától függően sík felületek csiszolására, érdesítésére, régi festékbevonatok eltávolítására, rozsdamentesítésre, polírozásra, tapaszbevonat csiszolására stb. alkalmazható.

Használatánál a következőket tartsuk be:

• A munkát mindig kicsi, körkörösen vezetett mozdulatokkal végezzük.
• A csiszolóra nem kell nagy nyomást gyakorolni, a saját tömege elégséges a megfelelő minőségű munka elvégzéséhez.
• Mindig a durvább szemcsézetű vászonnal/ papírral kell a munkát kezdeni, és minden következő csiszolásnál finomabb papírt kell használni.
• Ha áttérünk a finomabb csiszolásra, az előzőekkel ellentétes irányban dolgozzunk!
• A sima felület eléréséhez az utolsó finom papírral elvégzett csiszolás után ronggyal tisztítsuk meg a felületet.

Az excenteres tárcsás csiszolók körmozgást végeznek, és a gumilapjukra erősített csiszolóvászon vagy -papír súrlódik a felülettel. A berendezés elektromos meghajtású, az alapgép és a csiszoló gumilap teleszkóposán csatlakozik egymáshoz. Ennek előnye, hogy a korong mindig teljes felülettel érintkezhet a munkadarabbal.

A deltacsiszolók különösen jól használhatók nehezen hozzáférhető sarkok és szegélyek csiszolásához. A gép keménygumi tányérjának alakja íves, a berendezés elején csúcsban végződik. A csiszolólap rezgőmozgást végez. A csiszolópapírt tépőzárral lehet rögzíteni. Profilok és üreges hajlatok esetén a csiszolótányérnak akár csak a csúcsával vagy csak az egyik szélével is dolgozhatunk. A rezgő- és tárcsás csiszolókhoz hasonlóan itt is van lehetőség a keletkező por elszívására.

A lángsugárral működő oxidmentesítésnél az acetilén-oxigén gáz elégetésekor kb. 3000°C-os hőmérséklet keletkezik. A berendezést a felület előnedvesítése után lehet használni. A keletkező gőz és a magas hőmérséklet fellazítja és eltávolítja a rozsdaréteget. A gázpalackokhoz csatlakozó eszköz égőfején egy vagy több sorban helyezkednek el a 0,3-0,6 mm átmérőjű fúvókák. A lángsugaras oxidmentesítéssel kezelt felületeket a további rétegek felhordása előtt még drótkefével is rozsdamentesíteni kell.

A szemcsefúvó berendezések azon az elven működnek, hogy a nagynyomású levegővel felgyorsított éles szemcsék nekiütköznek a tisztítandó felületnek, és folyamatosan koptatják azt. A koptatóhatás következtében a rozsda és más szennyeződések eltávolíthatók. Az eljárás nagy előnye, hogy a felületre lövellt szemcsék a legkisebb mélyedésekbe is behatolnak, így nagyon tiszta felületeket hozhatunk létre. A szemcsefúvást elsősorban nagy felületeknél alkalmazzuk rozsdamentesítésre, cement és más laza részek eltávolítására. A szemcsefúváshoz éles szemcséjű, osztályozott kvarchomokot, mesterséges korundot, esetleg acélzúzalékot lehet használni.

A homokot csak a berendezés leállítása és nyomásmentesítése után szabad utántölteni. A többszöri leállás és utántöltés miatt a berendezést szakaszosan kell üzemeltetni. A szemcsefúvás során a felülettel ütköző szemcsék tovább porladnak, ezért csak egyszer lehet a szemcséket felhasználni. A keletkezett homoktörmeléket a munka befejeztével össze kell takarítani.

A szabad sugaras és zárt szemcsefúváskor a következőket vegyük figyelembe:

• A nagy nyomású fúvókát ember felé semmilyen körülmények között sem szabad tartani, ez közvetlen életveszélyt jelent!
• A munkát egyszerre több ember végezze, legyen külön munkavezető, kompresszorkezelő, szemcseadagoló és fúvókairányító!
• A munka környezetét le kell zárni, ott idegen személy nem tartózkodhat!
• A kezelési és karbantartási utasításokat szigorúan be kell tartani.
• A dolgozók csak előzetes oktatás után láthatják el feladatukat.

Meleg vizes, magas nyomású tisztítóberendezések

A felületek előkészítő munkáinál gyakran alkalmazzuk a meleg vizes, magas nyomású tisztító berendezéseket, amelyeknél a tisztítás mosási eljárással történik. Tisztítóberendezésekkel a zsírszerű szennyeződések, a felületre rakódott korom, valamint a tapadó szennyeződések távolíthatók el. Alkalmasak többféle alapfelület tisztítására (beton, fémek, fa stb.), zsaluolaj maradványainak, felületre rakódott pornak az eltávolítására is. Egyenletes felületi tisztaság érhető el velük.

A hatásfok növelésére a vízsugár nagy nyomással érkezik a felületre. A hőmérséklet folyamatosan növelhető, gőzüzemben akár 140°C is lehet. Különböző tisztítószereket is a vízbe keverhetünk. A gépek teljesítménye változtatható, így mindig a felületnek és a szennyeződésnek megfelelő nyomás, vízmennyiség és tisztítószer állítható be. A szállítható víz mennyisége a gép típusától függően 300-1800 liter/óra lehet, a nyomás 30-180 bar között változhat.

A teljesítményt a szórópisztolyon lévő gombokkal fokozatmentesen szabályozhatjuk. így megakadályozhatjuk, hogy a víz visszafröccsenjen. Az elektronikus biztonsági és ellenőrző rendszer hibátlan működést eredményez, megakadályozza a túlhevülést és a megengedettnél nagyobb nyomás kialakulását.

A festékszórásos technológia az elmúlt évtizedekben nagyon sokat fejlődött. Festékszórással jobb minőségű munka végezhető, egyenletes filmvastagság biztosítható, növelhető a teljesítmény, csökkenthető a veszteség, teljesen sík és tagolt felületű tárgyak is bevonhatók. Megemlítjük, hogy a finom szemszerkezetű vakolatokat a festékszóráshoz nagyon hasonló eljárással hordják fel. A szórási módszerek tökéletesítésével a különböző felületekhez és festékanyagokhoz, lakkokhoz, zománcokhoz stb. különféle speciális eljárások alakultak ki.

A porlasztás eljárásai

A festék szórásához a folyékony alapanyagot el kell porlasztani ahhoz, hogy az finom eloszlású köd formájában ütközzön a bevonandó tárggyal. Az apró, elporlasztott festékrészek a felületen egyenletesen oszlanak el, így megmunkálási nyom sem keletkezik. A folyadékfázisban lévő festéket kétféle módon porlaszthatjuk el: levegős és levegő nélküli eljárásokkal.

A levegős eljárásnál a szórandó anyagot nagynyomású levegővel porlasztjuk el. A művelethez egy nagynyomású levegőt előállító kompresszorra és egy szórópisztolyra van szükségünk. A kettőt természetesen nyomásálló tömlővel kell összekötni. A szórópisztoly fúvókaméretét a szórandó anyaghoz kell beállítanunk, valamint szabályoznunk kell a porlasztáshoz felhasznált levegő mennyiségét is. A szórópisztolyokon több levegőnyílás is lehet, ezek számától és elrendezésétől függően csekélyebb vagy erőteljesebb porlasztás érhető el. A levegős eljárásokhoz háromféle szórópisztolyt alkalmazhatunk.

A szívótartályos megoldásnál a festéktartály alul helyezkedik el. A porlasztás alapelve szerint a nagy sebességgel áramló levegő vákuumot idéz elő, és ennek segítségével felszívja a tartályból a festéket. A levegő nyomásától függően változhat a porlasztás mértéke. Ezt a megoldást egyszerűsége miatt alkalmazzák, és mert az eszköz könnyen tisztán tartható.

A nyomás alatti porlasztással működő szórópisztolyok a festékanyagot egy külön tartályból juttatják a pisztolyba. A rendszer úgy működik, hogy a nagynyomású levegő zárt tartályból egy külön csövön keresztül nyomja a szükséges mennyiségű festéket. A levegő felülről állandóan nyomás alatt tartja a folyadékot, amely a csövön keresztül jut a pisztolyig. A folyadéknyomás miatt jobb porlasztást kapunk eredményül, és lehetőség van arra, hogy a tárolótartálytól távol végezzünk munkát. Ez praktikus például állványról végzett munkáknál, mert az anyag magasabb szintre is eljuttatható.

A levegő nélküli eljárásoknál egy szivattyúval nagy nyomást állítunk elő, amely a folyékony festéket egy 0,2-0,6 mm átmérőjű fúvókán nyomja át. A festék a hirtelen nyomásváltozás miatt szétporlad. Ennél az eljárásnál a festék nem keveredik a levegővel. A folyamathoz nagy, 10-250 bar nyomásra van szükség. Mivel a porlasztáshoz nem kell levegő, ezért a szórás nagyon kis veszteséggel végezhető. A szórópisztolyokhoz különböző átmérőjű fúvókák tartoznak. A fúvókák keményfémből készülnek, mert nagy koptató-hatást kell elviselniük.

Porlasztás, szóráskép

A szórópisztolyok külső vagy belső porlasztásúak lehetnek. Ezt a megkülönböztetést az alapján tesszük, hogy a pisztolyon belül vagy azon kívül történik a porlasztás.

A külső porlasztásnál a tűszelep a fúvóka külső síkja elé ér, vagy azzal egy szintben helyezkedik el. A festék mennyiségét a tűszelep előre vagy hátra mozgatásával lehet szabályozni. Ezt a porlasztási módot szívó- és nyomórendszerű pisztolyokhoz is lehet alkalmazni. A belső porlasztása fúvókánál a tűszelep síkja a porlasztófej nyílásán belül van, így a festék és a levegő már itt keveredik. Csak a nyomással működő pisztolyoknál alkalmazható. A szórásnál a festéksugár alakját háromféleképpen változtathatjuk. Lehet: körsugár, lapos vagy vonal alakú.

Kör alakú festéksugár akkor alakul ki, ha a fúvóka nyílását a levegőáram kör alakban veszi körül. A levegő a magával vitt festéket kúp alakban porlasztja el. A kúp közepében, a tengely mentén lesz a legtöbb festékrészecske, míg a szélek felé csökken a mennyiségük. A körsugarú szórást nagy felületeknél alkalmazzák.

A festékszórás hőmérséklete

A felszórásra kerülő festék hőmérséklete befolyásolhatja az elvégzett munka minőségét. Ennek oka az, hogy az alacsonyabb hőmérsékletű festék viszkozitása nagyobb, mint a magasabb hőmérsékletűé. Ezt figyelembe véve három eltérő hőmérsékleti tartományban végezhetjük el a szórást. A festékszórás lehet hideg, meleg és forró.

Hideg festékszórásról akkor beszélünk, ha a kiszórásra kerülő anyag hőmérséklete 20°C-nál alacsonyabb. Ahhoz, hogy a festék jól szórható legyen, megfelelő mértékben fel kell hígítani. A szóráskor a hígító egy része rögtön eltávozik, mielőtt a felületre érne, a másik része pedig száradáskor távozik. Az ilyen hőmérsékleten végzett szórásnál előfordul, hogy a felület hőmérséklete eléri a harmatpontot, és vízpára jelenik meg rajta. Ez a jelenség a kész bevonaton tejszerű, fehér foltokat okozhat, és ezzel rontja a minőséget. Hideg festékszórásnál a feltétlenül szükséges hígítónál többre van szükség, a festék-előkészítés így nem takarékos.

Meleg festékszórást 35-40°C-os festékkel végezhetünk. Ezen a hőmérsékleten az előzőhöz viszonyítva csökken a festék viszkozitása, hígabb lesz, és könnyebben porlasztható. A forró szórásnál tovább emeljük a festék hőmérsékletét, a hőfok 55-75°C közötti lehet. Itt az előzőekhez képest már nem változik tovább a viszkozitás.

A szórás távolságának megválasztása

A szóráskúpba különböző távolságokban elhelyezett felfogólapokon kialakuló festékréteg vastagsága és eloszlása különböző. Az optimális távolság megállapítása nagy gyakorlatot igényel. A nagyon közeli festékszórásnál az eloszlás egyenletes, ennek következtében a felületen azonos rétegvastagság alakul ki. Egy felület szórásánál azonban a szórópisztolyt túl gyorsan kellene mozgatni ahhoz, hogy a festék ne folyjon meg. Ezt a távolságot tehát a gyakorlatban nem alkalmazhatjuk.

Közepes távolságra tartott szórópisztoly esetén az eloszlás már nem lesz egyenletes, a szélek felé csökken a festék részecskék száma. Mivel távolabb vagyunk a felülettől, a festékszóró annál lassabban és könnyebben mozgatható, és a megfolyás veszélye is kisebb. Ezt a megoldást alkalmazzuk a gyakorlatban. Ezért a keletkező festékkúpot munkakúpnak is nevezhetjük. Az egyenetlen festékvastagságot (15-20 cm) úgy kell kiegyenlíteni, hogy egyenletesen kell mozgatni a szórópisztolyt.

A felülettől távol (20-40 cm) tartott szórópisztoly esetén a festékkúp szélein ritkán helyezkednek el a festék részecskék, és a rétegvastagság nem lesz egyenletes. A nagy távolság miatt nagy lesz a festékveszteség is. Ezt a szórási kúpot lehetőleg ne alkalmazzuk a gyakorlatban.

Alacsony, közepes és nagynyomású szórási eljárások

A szóráshoz szükséges nyomás alapján háromféle szóróberendezést különböztetünk meg:

• Alacsony vagy kisnyomású berendezések: 0,02-0,05 MPa (0,2-0,5 bar).
• Közepes nyomású berendezések: 0,2-0,5 MPa (2-5 bar).
• Nagynyomású berendezések: 10-25 MPa (100-250 bar).

A 10-25 MPa érték között működő nagynyomású szóróberendezések levegő nélkül üzemelnek, a kisebb nyomásértékkel működők pedig levegővel porlasztják el a festéket.

A közepes nyomással működő festékszóráshoz a levegőt kompresszor állítja elő. Ehhez a rendszerhez különböző típusú festékszóró pisztolyokat használhatunk, és a teljesítménynek megfelelő festéktartályra is szükség van. Műgyanta kötőanyagú falfestékek, továbbá lakk- és zománcfestékek szórására is lehetőség van. Ebben az esetben a levegő nyomásának emelésével csökkenteni lehet az elporlasztott festékszemcsék méretét, még azonos viszkozitás esetén is. Túlságosan nagy nyomásnál azonban több festékköd képződik.

A nagynyomású festékszórás levegő nélkül történik. Egy membránszivattyú állítja elő a szükséges 150-200 bar nyomást, és a folyadékot ezzel a nyomással egy néhány tizedmilliméter vastag fúvókán préseli át. A nyomásváltozás hirtelen következik be, és jelentős mértékű, ezért a folyadék apró részekre szétporlad. A nagynyomású festékszóró berendezések a nitro-, a műgyanta-, a vizes műgyanta diszperziós-, az oldószeres műgyanta kötőanyagú- és a lazúrfestékek szórására egyaránt alkalmasak.

Nagynyomású szóráskor a következőket vegyük figyelembe:

• A festék nem tartalmazhat 100 um-nál nagyobb pigment-, töltőanyag- és kötőanyagszemcséket, szennyeződéseket, ülepedett, összecsomósodott anyagrészeket.
• Nem tartalmazhat ülepedésre hajlamos pigmenteket, töltőanyagokat.
• Nem tartalmazhat olyan töltőanyagokat, amelyek szálas, rostos eredetűek.
• Gletteket, tapaszokat nem szórhatunk nagynyomású berendezésekkel.
• Nem szórhatunk ólomtartalmú festékeket, és olyan két- vagy többkomponensű festékeket, amelyek kötésideje 4 óránál rövidebb. Az ilyen anyagok kötésideje a szórás közben a nagy nyomás miatt jelentősen lerövidül.

A festékek szórhatóságához először hígítással be kell állítani a viszkozitást, majd megfelelő lyukméretű szűrőn vagy szűrőzsákon kell átszűrni. A hígításhoz csak az adott festékhez tartozó hígítót szabad használni.

Elektromágneses festékszóró pisztoly

Az elektromágneses szórópisztoly a váltóáramú rezgések ütemében beszívja a festékanyagot . Ez azt jelenti, hogy 50 Hz-nél 100 dugattyúemelést végez másodpercenként. Amikor a dugattyú előre mozdul, kisajtolja a fúvókán a festéket, és elporlasztja. A porlasztás lángmentes, a szórandó anyag nagy nyomással halad keresztül a festékszóró rendszeren és a fúvókák furatán. Ennél a szórásnál alig keletkezik szórási köd, és igen kicsi a festékveszteség.

Elektromágneses festékszóróval a következő anyagokat dolgozhatjuk fel:

• Műgyanta alapozókat.
• Lakkfestékeket, kalapácslakkokat.
• Jármű fedőlakkokat, világos lakkokat.
• Lazúrfestékeket, impregnálásokat.
• Fertőtlenítőszereket, olajokat, politúrokat.
• Tisztítószereket, szigetelőviaszokat.
• Vízben oldható lakkokat, diszperziós festékeket jól porlasztható minőségben.

Az elektromágneses festékszóró gépet ne használjuk az alábbi anyagoknál:

• Erősen karcoló alkotórészeket tartalmazó anyagok.
• Durva alkotórészeket tartalmazó lazúrok.
• Durva alkotórészekkel töltött diszperziós festékek.
• Maró anyagok és lúgok.

A szórandó anyag előkészítése

A szórandó anyagot általában festésre kész, hígítatlan állapotban szállítják. Ezért felhasználás előtt azt elő kell készíteni. Az anyagot szükség szerint meg kell szűrni, illetve be kell állítani a megfelelő viszkozitást. A szóróképes hígításra vonatkozó előírásokat általában az anyag dobozán találjuk meg, ha mégsem, akkor a festék forgalmazójától kell információt kérni. Ha szükséges, a viszkozitás mérését viszkozitásmérő edény használatával mi is elvégezhetjük, ez alapján beállítható a helyes hígítás.

A szóráskor betartandó szabályok

A szórópisztoly vezetése a szórási folyamat alatt egyenletes legyen. A mozgás lassítása vagy gyorsítása a szórás közben egyenetlen szórásképet, a festék egyenetlenségét, megfolyását és hártyásodását okozza. A szórást lehetőleg ne kezdjük a szórófelületen kívül, és ne szakítsuk meg. Ha felfelé (pl. fejmagasság fölött egy mennyezetet) vagy lefelé (pl. egy elfektetett ajtót) kell szórni, akkor használnunk kell a hajlékony fúvókahosszabbítót. így elkerüljük, hogy levegő szívódjon be akkor, ha a szórópisztoly megfelelő ferdén tartjuk, és a tartály már egy kicsit kiürült.

Ügyeljünk arra, hogy a szórópisztoly ne közelítsen, és ne távolodjon a felülettől, mert különben a felhordott festék vastagsága nem lesz egyenletes. A készüléket ne csuklóból, hanem karból mozgassuk. így biztosíthatjuk, hogy szórás közben mindig azonos legyen a távolság a szórópisztoly és a felület között. A fúvóka távolsága a szórandó tárgytól és a szállított anyag mennyiségétől függ. Ha kis anyagmennyiséget szállítunk, lehetséges, hogy a szórandó objektumhoz egészen közel kell menni. Ekkor a szórásköd kicsi lesz. Célszerű kartonon vagy hasonló alapon szóráspróbát végezni, hogy megtaláljuk a megfelelő pisztolybeállítást.

Nem szabad egy szórási folyamatban túl sok festéket felhordani. Jobb először csak vékonyan rétegezni, és a felszínes száradás után még egyszer átszórni. Függőleges felületeknél ez különösen fontos a festék megfolyásának elkerülése érdekében. Az egymással párhuzamosan felhordott sávok átfedése 2-3 cm-nél ne legyen több. Szórásnál a pisztolyt lehetőleg vízmentesen kell tartani.

A szórás eredménye döntően attól függ, hogy mennyire sima és tiszta a szórandó felület, ezért azt gondosan elő kell kezelni, és pormentesen kell tartani. A szórópisztoly csak akkor dolgozik teljesen kielégítően, ha azt mindig megtisztított és konzervált állapotban tároljuk a következő munka elkezdéséig.

Az elektrosztatikus festékszórás

Az elektrosztatikus festékszórás egy speciális bevonatkészítési eljárás, amely során azonos vastagságú réteg alakul ki a munkadarabon, így a művelet anyagtakarékos.

Az elektrosztatikus szórásnál elektrosztatikus erőteret hozunk létre azért, hogy az elporlasztott festék részecskék a felvett negatív töltésükkel a pozitív töltésű munkadarabra csapódjanak . Mivel az erőtér a munkadarabot teljesen körülveszi, a mellette elrepülő festék részecskék az erőtérben maradnak, és a munkadarab hátsó oldalát is lefedik.

A hagyományos szórási eljárásokkal tagolt felületű munkadaraboknál nagy veszteség képződik. Ennél az eljárásnál nem képződik festékköd, a festék részecskék az eltérő töltés miatt irányítottak, és a szórandó felületet lefedik, alig képződik veszteség. Az elektrosztatikus festékszórást elsősorban üzemi előregyártás során lehet eredményesen alkalmazni. Az eljárás faszerkezetekhez is alkalmazható. A fa nedvességtartama azonban 8-12%, a relatív légnedvesség 60-65% kell legyen. Az eljárással ablakok, korlátok, kerítéselemek, bútorok, stb. szórhatók.

A levegős elektrosztatikus porlasztás kör alakú vagy laposabb, széles festéksugárral beállított fúvókával lehetséges. A felhordott anyagmennyiséget a rétegvastagságnak megfelelően lehet beállítani. A levegő nélküli (airless) elektrosztatikus porlasztásnál kör alakú festéksugárral készíthető a bevonat, és a veszteség minimális. Az air-mix elektrosztatikus porlasztás a levegő nélküli és a levegős, valamint az elektrosztatikus szórás kombinációja, amit úgy alkalmaznak, hogy a három eljárás előnyeit együtt használják ki.

A csavarszivattyús szórás

A csavarszivattyús szóróberendezés gépi úton továbbítja a szórásra kerülő anyagot, és levegő segítségével juttatja a felületre. A csavarszivattyús szóróberendezéshez tartozik egy kényszerkeverő is, amely a keverékanyagokat készíti elő a felhordásra. A szóráshoz szükséges levegőt egy kompresszor állítja elő. A csavarszivattyú segítségével lehetőség van sűrűbb, illetve durvább szemszerkezetű habarcsok, glettek, masszák és – megfelelő fúvókával – festékek felhordására.

A szórás sajátossága, hogy csak gyárilag előkészített anyagok felhordására alkalmas, tehát helyszíni keverékanyag készítésére (pl. habarcs keverés) nincs lehetőség. A gyári készítmények állandó, garantált anyagminőség alkalmazását teszik lehetővé. Ez a gép szakszerű működése miatt nagyon fontos, hiszen a gépre jellemző szemcseméretnél nagyobb adalékanyag használata esetén a berendezés meghibásodhat.

A zsákos keverékanyagokat víz hozzáadásával (megfelelő konzisztenciájúra) kell a géppel megkeverni. Találkozhatunk olyan vakolatokkal is, amelyek konzisztenciáját már gyárilag beállították, ezeket műanyag vödrökben forgalmazzák.

A felhordásra kerülő habarcsot egy csavardugattyú továbbítja a hajlékony gumitömlőbe, ahol az anyag továbbításához szükséges nyomás értéke 1,5-3,0 Mpa. A gumitömlő végére egy szórópisztoly van erősítve. A szórópisztolyhoz külön csatlakozik egy másik cső is, amely a művelethez szükséges levegőt továbbítja. A nagynyomású levegő a pisztolyból kiáramló anyagot a felületre juttatja. A levegő nyomása 0,5-3,0 Mpa közötti. A megfelelő anyagmennyiség és teljesítmény eléréséhez a feldolgozásra kerülő anyag és levegő nyomását optimális értékűre kell beállítani.

A felhordást (pl. a vakolásnál) általában három-négy ember végzi úgy, hogy a keverést és a gép kezelését egy betanított munkásra bízzák. A további műveletekhez egy szakmunkás a szóróberendezés pisztolyával a felhordást, míg másik két szakmunkás a durva elegyengetést és a finom eldolgozást végzi. A glettek, masszák, plasztikus festékek felhordásához kevesebb személy is elegendő lehet. Mindig a felhordási technológia igényessége szerint kell a dolgozók létszámát megállapítani.

A berendezés az utóbbi időben széles körben elterjedt azokon a területeken, ahol nagy felületre pépes, rétegképzésre alkalmas anyagot kell felhordani. Előnyös tulajdonságai közé tartozik, hogy folyamatosan üzemeltethető, a felhordásra szánt anyagot nagy távolságra lehet elszállítani, teljesítménye 5-15 liter/perc között változtatható.

Segéd- és mérőeszközök

A keverőket a festő-, mázoló- és tapétázómunkák elvégzése előtt használjuk. A festékeket, lakkokat és zománcokat, gletteket és masszákat ugyanis a felhordás előtt fel kell keverni. Ezt a munkafolyamatot az utóbbi időben gyakran a lassú fordulatszámú fúrógépek tokmányába rögzíthető keverőszárakkal végezzük el.

A megfelelő fordulatszámot és teljesítményt, a keverőszár típusát a felkeverésre kerülő anyag fajtájától és konzisztenciájától függően kell kiválasztani. Keveréskor a forgásban lévő szárat mindig lassan engedjük az anyagba, és addig járatjuk, amíg az anyag egyenletes eloszlású nem lesz. Fordulatszámot akkor lehet növelni, ha a fúrószár már az anyagban van.

A mérőeszközökkel kimérhetjük a két- vagy többkomponensű festékek összetevőit, megállapíthatjuk a viszkozitásra jellemző mérőszámot, és megmérhetjük a bevonat vastagságát. A mérőedényekkel pontos térfogatmérést végezhetünk úgy, hogy a kimérésre kerülő összetevőből pontosan a szükséges mennyiségnek megfelelő jelig töltjük a mérőpoharat, mérőedényt.

A mérőedényből az alsó nyíláson kifolyik a beletöltött festék. A kifolyás időtartamának másodpercekben mért ideje lesz a viszkozitásra jellemző mérőszám (DIN-secundum). Az időmérést az utolsó folyadékcsík lecsepegéséig kell folytatni. A kifolyás idejét stopperrel vagy másodpercmutatós órával a felhasználás helyszínén is megmérhetjük, így helyszíni hígítással beállítható a szóráshoz, felhordáshoz előírt viszkozitás. A rétegvastagság-mérőkkel az elkészített festékréteg vastagságát mérhetjük meg. A tárcsás rétegvastagság-mérő két azonos átmérőjű külső és egy excentrikus belső tárcsából készített eszköz , amely közös középpontja körül gurítható.