Magasépítészet - 21. oldal

Szőnyeg padlóburkolat

A szőnyegpadlók a legelterjedtebb lágy melegburkolatok. Általában nagyméretű tekercsekben vagy lapokban kerül­nek forgalomba, számtalan színben és mintázatban. Anya­guk lehet természetes (gyapjú, pamut, kender, esetleg ál­latszőr, selyem) vagy szintetikus/műszálas (nylon, akril, poliészter stb.). Elsősorban utóbbiak fordulnak elő leggyak­rabban.

A szőnyeg két részből, az alsó (gumi vagy jutavászon) alaprétegből és az erre felerősített felső járórétegből (flór­ból áll). Együttes vastagságuk általában 4-10 mm, de elő­fordulnak ennél jóval vastagabb szőnyegek is.

A járóréteg szálszerkezete szerint a szőnyegpadló lehet:

• filceit (egyenesen tűzött);
• buklé (hurkolt);
• velúr (egyenesen vágott).

Elsősorban fokozott hangszigetelési igény kielégítése cél­jából készülnek habalátétes szőnyegpadlók is. A textil padlóburkolatok előnye, hogy jó hő- és hangszi­getelők, rugalmasak, halk és puha járást biztosítanak, le­rakásuk egyszerű, költségük alacsony. Hátrányuk viszont, hogy kevésbé tartósak (gyorsan kopnak), nem javíthatók (teljes cserét igényelnek), könnyen éghetők, tisztításuk gyakran körülményes. (Napjainkban már léteznek fokozot­tan kopásálló, éghetetlen, antisztatikus és elemenként cse­rélhető szőnyegpadlók is.)

5.29. ábra. Szőnyegpadló burkolatok
a) teljes felületen ragasztott szőnyegpadló szárazaljzaton; b) feszített szőnyegpadló

A szőnyegpadlók aljzata egyaránt lehet beton, esztrich, szárazaljzat (gipszkarton vagy fa építőlemez) vagy bármilyen már meglévő, jó állapotú szilárd burkolat (5.29/a. ábra). Az alapfelülettel szembeni követelmények megegyeznek a korábban bemutatottakkal; a megfelelő simaság elérésé­hez a legtöbb esetben aljzatkiegyenlítő réteget kell kialakí­tani.

Az aljzathoz történő rögzítés módja alapján a sző­nyegpadló lehet:

• ragasztott (szélek mentén vagy teljes felületen);
• feszített;
• szárazon fektetett, „terített”.

A szőnyegpadlók lerakása minden esetben a helyiség pontos felmérésével és a szőnyeg méretre szabásával kez­dődik. A padlószőnyegek általában 4-5 m széles tekercsek­ben kerülnek forgalomba, ebből adódóan a lakások helyi­ségeiben legtöbbször toldás nélkül lefektethetők. A lerakás módját az alapréteg anyaga határozza meg. A filc és juta alapú padlószőnyeget általában nem szükséges az aljzathoz ragasztani, a gumi és habalátétes szőnyegeket azonban min­den esetben ragasztani kell. Kis alapterületű helyiségekben elegendő csak a szélek mentén rögzíteni a padlószőnyeget, fokozott igénybevételű padlók esetén (és padlófűtés felett) azonban teljes felületen le kell ragasztani.

Szélek mentén történő ragasztás

A szélek mentén történő ragasztáshoz általában kétolda­las szőnyegragasztó szalagot alkalmaznak. A leterített és pontosan beállított szőnyeg széleit felhajtják, majd a ragasz­tószalagot az aljzathoz simítják. Ezt követően a védőfóliát eltávolítják, végül feszesen rásimítják a szőnyeg széleit.

Teljes felületű ragasztás

Teljes felületű ragasztás során először a pontosan „beállí­tott” szőnyeget félig visszagöngyölítik, majd a szőnyeg hát­oldalának megfelelő (a gyártó által előírt) ragasztóanyagot fogazott lappal felkenik az aljzatra. A ragasztó szikkadása után folyamatosan és egyenletesen simítva visszagöngyö­lítik a szőnyeget. Ugyanezzel a módszerrel ragasztják le a szőnyeg másik felét is.

Feszített szőnyegpadlók

Feszített szőnyegpadlóknál először a burkolandó felület (helyiség) kerülete mentén körmös (szeges) vagy tépőzáras alátétléceket rögzítenek (ragasztással vagy dűbelezéssel) az aljzathoz. A kialakult szintkülönbséget az aljzatra terí­tett vékony esztrich-, filc- vagy egyéb alapszövet réteggel egyenlítik ki (5.29/b. ábra). Ezt követően a méretre vágott szőnyeget előbb hossz-, majd oldalirányba megfeszítve el­helyezik. A pontos beállítást a szélek mentén végighaladva végzik.

Terített szőnyegek

A terített szőnyegek fektetése a legegyszerűbb. A ponto­san méretre szabott szőnyeget rögzítés nélkül, egyszerűen lefektetik az aljzatra. Legfeljebb a szegélylécek biztosítanak némi stabilitást. A terített szőnyegek nem toldhatok! A falak mentén többféle szegélyezés alkalmazható (fa vagy műanyag szegélyléc, szőnyeggel integrált műanyag léc stb.). Ezeket minden esetben a falszerkezethez kell rögzíteni (ragasztással vagy dűbelezéssel).

A szőnyegpadlók elhelyezése lényegében az épületen belüli munkák utolsó lépése. Ezt megelőzően minden más (festés, mázolás, falburkolás, üvegezés stb.) belső munká­nak készen kell lennie.

PVC-padlók

A műanyag padlóburkolatok alatt hazánkban szinte ki­zárólag a PVC-padlókat értjük. Ezek 0,8-4 mm vastag, lemezszerű műanyag padlóburkolatok, melyek 1,8-4,0 m széles tekercsekben vagy lapokban kerülnek forgalomba, sokféle színben, felületi struktúrában. A kis rétegvastag­ságból adódó kedvezőtlen hangtechnikai tulajdonságok javítása céljából hab-, illetve filcalátétes PVC-padlóburkoló lemezeket, lapokat is forgalmaznak, de a beépítés során kü­lön hangelnyelő alátétlemez is elhelyezhető.

A PVC-padlóburkolatok készítése a lemezek méretre sza­básával kezdődik. Kisebb helyiségekben akár toldás nélkül is lefektethetők. Nagyobb felületek esetén úgy kell leszabni a lemezeket, hogy a toldás vonala a padló kevésbé látható részére essen (pl. szekrények, bútorok alá).

5.30. ábra. PVC-padlóburkolat szárazaljzaton

A PVC-padlóburkolatok aljzata általában szilárd, úsz­tatott aljzatbeton, esztrich vagy szárazaljzat (5.30. ábra). A kis lemezvastagság következtében a burkolat fokozottan érzékeny a felületi egyenetlenségekre, ezért kizárólag aljzatkiegyenlítővel képzett, sima felületre fektethető. A leme­zek rögzítése kétféle módon történhet: szélek mentén sávo­san vagy teljes felületen ragasztva. Előbbit elsősorban kis felületek burkolása esetén, valamint vékony lemezeknél al­kalmazzák.

Nagy felületek és vastagabb (alátétréteges) PVC-lemezek esetén teljes felületű ragasztás szükséges. A szélek menti sávos ragasztást a szőnyegpadlóknál megismert mó­don, kétoldalas ragasztószalaggal végzik. A teljes felületű ragasztás szintén a szőnyegpadlónál leírtaknak megfelelően történik.

A már lefektetett és pontosan beállított lemezeket félig visszahajtják, majd az aljzat felületét a gyártó általja­vasolt (vizes diszperziós vagy oldószeres) ragasztóanyaggal vonják be. A ragasztó szikkadását követően a PVC-lemezt folyamatosan az aljzathoz simítják. Ehhez hasonlóan ragaszt­ják le a lemez másik felét is.

Napjaink egyik legelterjedtebb meleg padlóburkolata a laminált padló (parketta). A laminált padlóburkoló ele­mek kis szerkezeti vastagságú, többrétegű készparketták, melyek sokféle minőségben, méretben és kialakításban készülnek. A laminált padlóelemek szendvicsszerkezetek: a nagyszilárdságú közbenső HDF hordozóréteg (panel) fel­ső felületén impregnált, UV-álló, színtartó dekorréteg, va­lamint az ezt védő, átlátszó, kopás- és karcolásálló, kemény melamingyantás védőréteg található.

A panel alsó felüle­tén a felső réteggel azonos szilárdságú, szintén melaminos hangcsillapító balanszréteg van. Az elemek vastagsága álta­lában 6-12 mm, a táblák befoglalómérete a legtöbb esetben 1324×191 mm vagy 1324×329 mm, de előfordulnak ettől el­térő lapok is. A járófelület színe, mintázata, struktúrája sok­féle lehet, legtöbbször a természetes faanyagok erezetével, színtónusaival megegyező. A parafa burkolatokhoz hason­lóan a laminált parketták – illeszkedési felületük kialakítása alapján – egyszerű csaphornyosak, összepattinthatok, egy­másba akaszthatók lehetnek.

A forgalomba kerülő laminált padlókat a kopásállóságuk alapján különböző minőségi osztályokba sorolják:

• A lakossági igényeknek megfelelő laminált padlók ki­sebb kopásállósággal rendelkeznek (21, 22 vagy 23-as jelzésűek). Ezek rendszerint a kisebb (6-8 mm) vas­tagságúak, melyeket jellemzően lakások helyiségeiben használnak fel.
• A nagy forgalmú közületi terekben (irodák, bevásárló­központok stb.), az ott jelentkező fokozott igénybevé­teleknek megfelelően nagyobb kopásállóságú (31, 32, 33-as jelzésű) laminált padlók alkalmazása szükséges. Ebbe a csoportba jellemzően a vastagabb (9-12 mm) padlóelemek tartoznak. Természetesen az ilyen padló­burkolatok (bár elvileg nem szükséges,) felhasználha­tók alacsonyabb igénybevételű terekben (lakásokban is), ezzel szemben a nagy forgalmú közületi terekben kis kopásállóságú laminált padlóburkolatok nem épít­hetők be.

A laminált burkolatok számtalan előnyös tulajdonsága (kis szerkezeti vastagság, egyszerű kivitelezés, alacsony bekerülési költség stb.) minden más padlóburkolatnál ked­vezőbbé teszi alkalmazásukat. A fektetésük is egyszerűen és gyorsan végezhető, viszont meglehetősen pontos munkát igényel (nagy méretpontosságú elemek, hézagmentes illesz­tések). Kis szerkezeti vastagságuk következtében padlófű­tés felett is felhasználhatók.

A laminált padlók szinte bármilyen szilárd aljzatra (be­ton, esztrich, szárazaljzat, esetleg régi fapadló stb.) fektethe­tők. Egyedül a szőnyegpadlóra történő lerakás nem ajánlott. Az aljzattal szembeni alapvető követelmény ez esetben is, hogy száraz, sima és pormentes legyen. (A fa anyagú bur­kolathoz hasonlóan általában a nedvességre érzékenyek.) A laminált padlóburkolat minden esetben úsztatott padló­ként, (ragasztás vagy egyéb mechanikai rögzítés nélkül) „szárazon” fektetve készül. Szegezni, csavarozni, illetve az aljzathoz ragasztani tilos!

A laminált padlók fektetése sok tekintetben hasonlít a pa­rafa burkolatokéhoz. Az elemek vékony szerkezeti vastagsá­gából adódóan ez esetben is szükség van aljzatkiegyenlítő rétegre. A laminált padlóburkolatok készítése során ajánlott min­den esetben a gyártó által kiadott alkalmazástechnikai út­mutatót követni. Ez a pontos technológiai ismertetés mellett általában a környezeti feltételekre, az elemek előkészítésére, tárolására stb. vonatkozóan is fontos előírásokat tartalmaz.

Párazárás fektetés előtt

A padlóelemek lerakása előtt az előkészített, kiegyenlí­tett szilárd aljzatra először egy párazáró (PE-) fóliát teríte­nek, melyet a fal mentén 5-10 cm magasan felhajtanak. Erre 2 mm vastag lépéshanggátló habfóliát fektetnek, melyeket átlapolás nélkül egymáshoz illesztve helyeznek el. A laminált padlólapokat a természetes fényforrás irá­nyával párhuzamosan (ablak síkjára merőlegesen) ajánlott fektetni.

A munkát mindig valamely határolófal mentén kell kez­deni úgy, hogy az első sor elemeinek csapos (nútos) oldala „néz” a fal felé. Az elemek és a falsík között itt is 10 mm hézagot kell hagyni (ékeléssel). A következő sorok fekteté­se az alkalmazott padlóelem csatlakoztatási módjától függ. Egyszerű csaphornyos elemek esetén minden egyes lapot külön-külön az előző sorhoz (és a már korában lerakott lap­hoz) illesztve fektetnek le. Az illeszkedési felületet (hor­nyot) ragasztóanyaggal vonják be, majd az elemeket ütőfa segítségével finoman összeütik.

5.28. ábra. Laminált padlóelemek fektetése

Ezzel szemben egymásba akasztható (vagy összepattintható) elemek esetén előbb az adott sort alkotó összes elemet hosszában összeillesztik (egymásba akasztják), majd a kész sort egyszerre kapcsolják a már lerakott sorhoz (5.28. ábra). A további sorok elemeit is ennek megfelelőn fektetik le. A különböző csatlakozások­nál (küszöb, fűtéscső stb.) a laminált lapok méretre szabása során a 10 mm hézagtávolságot minden esetben figyelembe kell venni. A teljes padlófelület kialakítása után az ékeket eltávolítják, majd elhelyezik a szegélyléceket.

Padlófűtésnél alkalmazható ugyan laminált parketta, azonban a várható (eltérő mértékű) hőterhelés következté­ben a burkolat kialakításánál számos tényezőt figyelembe kell venni. A laminált parketta padlóburkolat felületi hőmérséklete legfeljebb 28°C lehet. Ennél magasabb hőmér­séklet már a felület jelentős károsodását okozhatja. Külön figyelembe kell venni a várható hőveszteséget is.

A burkolat a habfólia alátététtel együtt ugyanis fokozottan hőszigetel, ezért a 2 mm vastag habfólia alátét helyett 1 mm vastag tömör iszappapírt kell alkalmazni. Ez a felmelegedett be­tonaljzatból áramló hőt közvetlenül átadja a parkettának, ugyanakkor megfelelően rugalmas alátétet biztosít.

A parafa számos előnyös tulajdonsággal rendelkezik, melynek köszönhetően kiválóan alkalmas szinte bármilyen beltéri felület burkolására. Az egyik legkedvezőbb fa anya­gú padlóburkoló anyag.

A parafa padlóburkolatok előnyei a következők:

• lépésállók;
• vízállók, víztaszítók, sejtszerkezetükbe nem szívódik fel a nedvesség;
• ózon és UV-állók;
• penész-, baktérium- és korhadásállók, a rovarok, rág­csálók nem támadják meg;
• kémiailag semlegesek, nem károsítják a vele érintkező anyagokat (nem összeférhetetlenek);
• ellenállnak a lúgoknak, savaknak, szerves oldószerek­nek;
• tartósak;
• mérettartóak, nem zsugorodnak, nem duzzadnak;
• rugalmasak, jól hajlíthatok;
• jó hangelnyelő tulajdonságúak;
• kiváló rezgéscsillapítók;
• antisztatikusak, nem vezetik az elektromosságot;
• nehezen éghetők (égéskésleltető hatásúak);
• könnyen megmunkálhatok (méretre vághatok).
• egyszerűen és gyorsan kivitelezhetők.

A parafa padlóburkolatok többféle méretben és kivitel­ben kerülnek forgalomba. A téglány vagy négyzetes ala­kú, táblaszerű elemek mérete általában 600×300; 900×150; 900×300 mm, illetve 300×300; 305×305 mm. Megkülönböztetjük a ragasztással rögzítendő, valamint a szárazon le­rakható (csúsztatott) parafa padlóburkolatokat (5.25. ábra).

5.25. ábra. Parafa padlóburkolatok
a) ragasztott; b) szárazon fektetett

A ragasztással rögzíthető parafák vastagsága 3-4 mm, felületkezelés nélkül, illetve gyári felületkezeléssel (készparkettaként) készülnek. A felületkezelés nélküli burkolatok általában festhetők (színezhetők). A ragasztás nélküli parafa padlóburkolatok 10-12 mm vastag, többrétegű, rendszerint gyárilag felületkezelt kész­parketta elemekből állnak.

Jellemző rétegfelépítésük (felül­ről lefelé haladva) a következő:

• min. 2,5 m vastag felső parafa koptatóréteg;
• 6-8 mm vastag, speciális, nagy tömörségű HDF fafor­gácslemez közbenső hordozóréteg (HDF: high density fibreboard = nagy sűrűségű farostlemez);
• 1-3 mm vastag, általában parafa, alsó lépéshang­-csillapító réteg.

A parafa készparketták felületét a gyártás során általá­ban 3 réteg lakkbevonattal látják el. Az illeszkedési felüle­tek kialakításától függően a parafa készparketta elem lehet egyszerű csaphornyos, összepattintható vagy egymásba akasztható (5.26. ábra).

5.26. ábra. Parafa készparketta elemek csatlakozása
a) csaphornyos; b) összepattintható; c) egymásba akasztható

Ragasztott parafa padlóburkolatok fektetése

A parafa padlóburkolatokat általában beton- vagy esztrichaljzatra ragasztják, melynek ez esetben is sima, száraz, por- és repedésmentes kell lennie. A burkolat vékony szerkezeti vastagságából adódóan nem engedhető meg sem­milyen felületi egyenetlenség, ezért a lerakást megelőzően aljzatkiegyenlítő réteget kell képezni.

A parafa fektetéséről itt talál további képes információt.

A parafa padlóburkoló-elemek ragasztása során az aljzatot és a lapok alsó felületét egyaránt teljes felületen be kell von­ni a gyártói ajánlásoknak megfelelő kontakt ragasztóanyag­gal. A parafa burkolólapok hátoldalára hengerezéssel, az aljzat felületére fogas simítóval lehet felhordani a ragasztót. A burkolat lerakása során a ragasztóval bekent lapokat szo­rosan egymás mellé illesztik, majd gumikalapáccsal óvato­san összeütögetik. A kitüremkedő vagy elcsöppent ragasz­tót még frissen le kell törölni!

Festhető parafa burkolatoknál a festék felhordása tör­ténhet a burkolat ragasztása előtt (sok színből álló minták) vagy után (egyszínű minták). A leragasztást (és festést) kö­vetően a padlót 3 réteg vízbázisú parkettalakkal vagy méh­viasszal felületkezelik. Ez megvédi a parafát a mechanikai sérülésektől, illetve a szennyeződés okozta elszíneződéstől. A parafa felületet tilos csiszolni!

Szárazon fektetett parafa burkolat készítése

Az úsztatott parafa burkolatok beton vagy esztrich alj­zatra, szárazaljzatra, illetve meglévő fapadlóra egyaránt fektethetők. A megfelelően előkészített, szilárd aljzatra elő­ször egy párazáró (PE-) fóliát terítenek, melyet a fal mentén 5-10 cm magasan felhajtanak. Erre (ha szükséges) legfel­jebb 2 mm vastag lépéshanggátló habfóliát fektetnek. Mivel azonban a parafa készparketta elemek alsó rétege általában parafa, ezért a legtöbb esetben nincs is szükség erre a ré­tegre.

Fektetés

A parafa parkettaelemek fektetését mindig valamely ha­tároló fal mentén kell kezdeni úgy, hogy az első sor elemei­nek hornyos (egymásba akaszthatónál a csapos) oldala essen a fal felé. Az elemek és a falsík között 10 mm hézagot hagy­nak, melyet ékeléssel biztosítanak. A következő sor elemeit szorosan a már lerakott elemekhez illesztik. A kapcsolódási módtól függően ez az elemek csaphornyos ütköztetésével, összepattintásával vagy egymásba akasztásával történhet. Egyszerű csaphornyos kapcsolatnál az illeszkedési felüle­tet (hornyot) ragasztóanyaggal vonják be, majd az elemeket ütőfa segítségével finoman összeütik. A további sorokat is ennek megfelelőn fektetik le.

A különböző csatlakozásoknál (pillérek, gépészeti veze­tékek, beépített bútorok stb.) az elemek méretre szabásakor a 10 mm hézagtávolságot figyelembe kell venni. A parket­taelemek lefektetését követően eltávolítják az ékeket, majd elhelyezik a hézagokat takaró szegélyléceket. A lécek kizá­rólag a falhoz rögzíthetők, tilos őket a burkolathoz ragasz­tani, szegezni!

A parafa készparketták alkalmazásának előnye, hogy könnyen és gyorsan lerakhatok, általában nem igényelnek helyszíni felületkezelést, utólag könnyen szétbonthatok. A parafa a többi fához hasonlóan folyamatosan érik. Erős napfénynek kitett helyen világosodik, fakul a színe. Ezt ugyan az UV-stabil lakk felületi bevonat mérsékelheti, de teljesen nem gátolja meg. A parafa padlóburkolatok tisztításához kizárólag a gyár­tó által megadott tisztítószerek használhatók.

A fa parketták a legelterjedtebb meleg padlóburkolatok. A parketták egy- vagy többrétegű, tömör, keményfa padlóburkoló elemek. Az egyrétegű elemek teljes vastagságban keményfából készülnek. A többrétegűek felső, járófelületet adó rétege (koptatóréteg) minden esetben min. 2,5 mm vas­tag keményfa. Az alsó rétegek készülhetnek puhafából, de legtöbbször ezek is keményfák.

A parkettaelemek méretétől, formájától, összetettségétől, függően többféle típust különböztetünk meg:

• csaphornyos parketta;
• lamella parketta;
• mozaikparketta;
• szalagparketta;
• intarzia parketta;
• ipari parketta.

A legtöbb parketta egyrétegű keményfa elem, a szalag­parkettát rendszerint háromrétegű elemek alkotják. A parkettaelemek többnyire csappal és horonnyal illeszkednek egymáshoz.

A rögzítés módja szerint a parketta alapvetően kétféle lehet:

• szegezett vagy
• ragasztott.

Szegezett parkettáknál az elemeket a burkolat közvetlen aljzatát képező vakpadlóhoz rejtett szegezéssel rögzítik. Ré­gebben sokáig ez volt a leggyakoribb rögzítési mód, napja­inkban azonban ritkán alkalmazzák. Ragasztott parkettáknál az elemeket megfelelően elő­készített, szilárd, száraz aljzatra, a faanyagnak megfelelő, a gyártó által előírt (vizes bázisú, oldószeres) ragasztó­anyaggal rögzítik.

A parkettaburkolatok csak kellően sima, szilárd és tel­jesen száraz aljzatra készíthetők. Ez a többi burkolathoz hasonlóan leggyakrabban úsztatott beton vagy esztrich. A parketta anyaga a nedvességre fokozottan érzékeny! Az aljzat nedvességtartalma legfeljebb 2% lehet.

Vakpadló

A szegezett parketták közvetlen aljzata a vakpadló. Ez lényegében párnafákra rögzített (csavarozott, szegezett) deszkázat. A párnafák közvetlenül a szilárd aljzatra van­nak rögzítve (ragasztva). A deszkázat kiosztása lehet sűrű, normál vagy ritkított (5.14. ábra). A párnafák távolsága és a deszkázat kiosztása elsősorban a parkettaelemek mére­tétől és a várható terheléstől függ. A vakpadlók kizárólag gomba- és rovarölő szerrel impregnált faanyagból készíthe­tők. A párnafák közötti mezőt általában teljes magasságban hőszigetelő anyaggal töltik ki.

5.14. ábra. Vakpadlók

A forgalomba kerülő parketták felületkezelésétől füg­gően megkülönböztetünk hagyományos és készparket­tákat. A hagyományos parketták felületkezelés nélkül kerülnek forgalomba, a szükséges felületi védelmet a be­építés helyszínén alakítják ki. A készparketták a végleges felületkezeléssel kerülnek forgalomba, a belőlük készült burkolat a lerakást követően azonnal használatba vehető. A két- és háromrétegű parketták legtöbbször készparketták is, míg az egyrétegűeket rendszerint a helyszínen csiszolják és felületkezelik lerakás után.

Felületkezelés

A parketták felületkezelése tehát készülhet üzemben, a gyártás során kialakítva, illetve a lerakás után a helyszí­nen. A felületkezelő anyag lehet lakk, pác, olaj, viasz, vala­mint ezek kombinációja. A legtöbb esetben lakkbevonatot készítenek.

Lakkozás előtt

Lakkozás előtt a parketta felületét minden esetben több lépésben (egyre finomabb csiszolót alkalmazva) átcsiszol­ják, majd megtisztítják. A lakk csak teljesen sík, sima és pormentes felületre hordható fel. Az előkészített felületre először a lakk gyártója által ajánlott alapozót hordják fel, majd a teljes felületet (általában színtelen kopásálló lakkal) két-három rétegben lelakkozzák. A teljes felület bevoná­sa előtt ajánlott egy kisebb felületrészen próbalakkozást végezni. Sötétebb faanyagoknál (pl. akác) eltérő kivilágosodást okozhat az alapozó, ezért ezeket a felületeket nem célszerű alapozni.

Fontos, hogy a parkettázási munka során a faanyagot ne érje nedvesség! A víztől a parketta megdagad, vízfoltos lesz, a kiszáradás után pedig zsugorodik és hézagos lesz. A parkettaelemek tárolása csak zárt, fedett, száraz, gomba­mentes, a közvetlen időjárási hatásoktól védett helyiségek­ben megengedett.

A készparketta rendszeres ápolást (tisztítást) és karban­tartást igényel. Ennek módja minden esetben az adott par­ketta típusától, anyagától és felületkezelésétől függ. Célsze­rű minden esetben az ide vonatkozó gyártói utasításoknak megfelelően eljárni.

Falléc és székléc

A parkettaburkolatok elengedhetetlen kiegészítő eleme a falléc és a szegélyléc (székléc). A falléc a csaphornyos parkettákhoz illeszkedő (kétoldali hornyos), azzal megegye­ző anyagú és magasságú, min. 1,00 m hosszú léc. A falléc a burkolatot határoló szerkezetek (falak, pillérek, beépített bútorok stb.) mentén elhelyezett szegélyező parkettabur­kolat-elem. A szegélyléc a fal és a parkettaburkolat közötti hézagot letakaró (különböző keresztmetszetű), a parketta­elemekkel megegyező anyagú léc.

Hagyományos csaphornyos parketta

A legismertebb – és egyben az egyik legrégibb – parket­tatípus a hagyományos csaphornyos parketta. Ez az oldalaik mentén csaphornyos kialakítású, 17, 19 és 22 mm vastag, 23-66 mm széles, 190-505 mm hosszú parkettalécekből készül. Anyaga általában tölgyfa, bükk, de előfordul cser, kőris, akác, különleges esetekben jávor vagy diófa csap­hornyos parketta is. A csapok és hornyok elhelyezkedésétől függően a parkettalécek lehetnek jobbosak vagy balosak (5.15. ábra).

5.15. ábra. Csaphornyos parkettalécek

A csaphornyos parketta vakpadlóra szegezve (5.16. ábra) vagy teljes felületen szilárd (beton- vagy esztrich-) aljzatra ragasztva egyaránt készülhet. Régebben jellemzően szegez­ték, napjainkban viszont elterjedtebb a ragasztással történő rögzítés. Csaphornyos parkettából többféle mintázatú pad­ló készíthető (5.17. ábra), a legelterjedtebb (legismertebb) a halszálkamintás burkolat.

5.16. ábra. Szegezett csaphornyos parkettaburkolat

5.17. ábra. Parkettamintázatok

Szegezett rögzítés

Szegezett rögzítés esetén a parketta lerakását megelő­zően el kell készíteni a megfelelő vakpadlót. A parkettázás minden esetben a parketta pontos kiosztásával (tervezésé­vel) kezdődik. Ekkor a helyiség alaprajza, a nyílások el­helyezkedése, valamint a választott mintázat ismeretében meghatározzák a parkettaléc-sorok irányát. Halszálkamin­tás parketta esetén a parkettaléc-sorok általában az ablakra merőlegesen helyezkednek el.

A falak, pillérek mentén el kell helyezni a falléceket. Ez­zel keretet lehet adni a parkettázandó mezőnek. A fal síkja és a falléc között 1 cm hézagot kell hagyni, melyet ideigle­nesen faékekkel kell biztosítani.

A parkettalécek lerakása (a sorok indítása) kezdődhet az egyik fal mellől sl szemközti fal felé haladva, valamint a helyiség középvonalától két irányba haladva (5.18. ábra). Fal mellől indulva könnyebben elhelyezhető az első sor és kevesebb hulladék keletkezik, de a zárósor elemei tetsző­leges (vágott) méretűek. Zsinórral kitűzött középvonalról indulva a középső sor(ok) kirakása pontos munkát igényel, két irányba haladva azonban folyamatosan két szakmunkás végezheti a parkettázást (a gyorsabb kivitelezés miatt).

5.18. ábra. Halszálka mintás parkettaburkolat fektetése

Halszálkamintás parketta fektetése során a falléchez csat­lakozó első sor méretre szabott parkettaléceit a rövidebb oldali (bütü-) horonyba ütött rejtett szegezéssel rögzítik a vakpadlóhoz. Az ezekhez kapcsolódó második sor elemeit a hosszoldali hornyokba ütött rejtett szegezéssel erősítik le. A további soroknál általában elegendő minden második parkettalécet leszegezni. A fektetés során ügyelni kell arra, hogy a parkettalécek szorosan egymáshoz illeszkedjenek. A már elkészült felületrészeket folyamatosan ellenőrizni kell. A teljes felület parkettázása után helyezik el a falsze­gély mentén a hézagot eltakaró szegélyléceket, melyeket a falléchez szegezve rögzítenek.

Ragasztott csaphornyos parketták

Ragasztott csaphornyos parketták esetén a sima (szük­ség esetén kiegyenlített), portalanított, szilárd aljzat felü­letére először egy alapozó bevonatot (tapadóhidat) horda­nak fel. Ez biztosítja a ragasztóanyag és az aljzat közötti megfelelő tapadást. (Az alapozó lényegében felhígított ra­gasztóanyag, amely bejut az aljzat pórusaiba.) Az alapozó száradását követően a ragasztóanyagot vékony rétegben egyenletesen felhordják az aljzatra (fogas lappal). Ragasztó­anyagként általában oldószeres, poliuretán vagy vízbázisú ragasztót alkalmaznak. Mindig csak akkora felületet von­nak be ragasztóval, amelyet rövid időn belül, kényelmesen leburkolnak.

A parkettalécek fektetésének menete a szegezetthez ha­sonló. A burkolat és a fal síkja között itt is kb. 1 cm hézagot kell hagyni. A parkettaléceket csúsztató mozdulattal egymáshoz illesztve helyezik el úgy, hogy azok összefüggő, zárt felületet képezzenek. A lerakott elemeket ütőfával óva­tosan megütögetik. A leragasztást követően a padlót az ide vonatkozó előírásnak megfelelő ideig (kb. 1-3 napig) hagy­ják pihenni, amíg a ragasztó megköt és a parketta igazodik a szoba mikroklímájához.

A csaphornyos parkettákat – más parkettákhoz képest -jelentős anyagfelhasználás és munkaigényes kivitelezés (ill. ezekből adódóan nagyobb költség) jellemzi.

Lamella parketta

A lamella parketták csaphorony nélküli, tömör, kemény­fa parkettalécekből készülő ragasztott burkolatok (5.19. ábra). Az elemek vastagsága általában 8-10 mm, szélessége 20-60 mm, hossza 107-300 mm, de előfordulnak ennél na­gyobb parkettalécek is (14x75x500 mm). A lamella parketta elemek csaphornyos parkettalécekkel közel megegyező geo­metriájából adódóan a kialakítható mintázatok azonosak.

A lamella parkettákat szilárd (beton, esztrich) aljzathoz ragasztva készítik. A készítés elve megegyezik a ragasztott csaphornyos parkettáknál megismerttel. A lamella parketta­elemek lerakása során egyszerűen szorosan egymás mellé illesztik őket. A lamella parketták alkalmazása a kis szerkezeti vastag­ságuk következtében különösen előnyös padlófűtéses helyi­ségekben.

Régebben előfordult aszfaltba rakott parkettaburkolat is, melyhez egyedi keresztmetszetű, fecskefarkú parkettaléceket alkalmaztak. Ennél a technológiánál az aljzatra terített forró bitumenbe ágyazva fektették le az elemeket. Ma ilyen technológiával már nem készí­tenek parkettákat.

Mozaikparketta

A mozaikparketta-gyártás során összeragasztott parket­talécekből képzett táblás burkolóelem, melyet alsó felületén általában műanyagháló vagy egyéb szöveterősítés fog össze, felső felületén pedig védőpapír kasírozással van ellát­va (5.20. ábra). (Lényegében táblásított lamella parketta.) Anyaga általában tölgy, bükk, kőris stb. A mozaikparketta elemek vastagsága 6-10 mm, a táblák mérete többféle lehet: 305×305; 432×432; 320×640; 280×500; 274×720 mm stb. Ezek mintázata a táblát alkotó lécek alakjától és elhelyez­kedésétől függően lehet négyzetrácsos, halszálkamintás, parallel stb.

Mozaikparketta-burkolatokat általában (úsztatott) beton ­vagy esztrich aljzatra, ragasztva készítik. Az aljzat ebben az esetben is egyenletes, sima, pormentes és száraz kell le­gyen. A táblák fektetése minden esetben a kiindulási vo­nal helyének meghatározásával és kitűzésével kezdődik. A kiindulási vonalat úgy kell megválasztani, hogy a bur­kolandó felületen minél több egész tábla és minél kevesebb szabott elem legyen beépítve. Az itt kifeszített zsinór men­tén helyezik el (ragasztják le) a kezdősor elemeit.

A gyártói ajánlásnak megfelelő (általában műanyag vagy diszperziós) ragasztóanyagot a táblák alsó felületére és az aljzatra egy­aránt felhordják, majd a táblákat pontosan a zsinór mellé illesztve sorban elhelyezik úgy, hogy a papírral kasírozott oldal legyen felül. A lerakott táblákat gondosan végigütö­getik, hogy minél jobban beágyazódjanak a ragasztóba. A kezdősor elhelyezése után a táblák felületéről eltávolítják a papír kasírozást. Ehhez vizes szivaccsal óvatosan benedve­sítik a felületet, majd néhány perc elteltével kézzel lehúzzák a papírréteget. Ezt követően lerakják a további sorok ele­meit. A papír kasírozást minden egyes sor után le kell szed­ni.

A burkolatot határoló falak, szerkezetek mentén 10 mm széles hézagot kell biztosítani. A teljes burkolat lerakását követő 2-3 nap elteltével lehet megkezdeni a felület csiszolá­sát, felületkezelését (lakkozását). Kis szerkezeti vastagságuk következtében a mozaikpar­ketták padlófűtés esetén is előnyösen alkalmazhatók.

Szalagparketta

A szalagparketta napjaink legelterjedtebb és legkorsze­rűbb parkettatípusa. A szalagparketta háromrétegű, nagy­méretű (deszkaszerű), csaphornyos elem, amely gyárilag csiszolt és felületkezelt (készparketta). A felső (koptató-) ré­teg keményfából (bükk, akác, kőris, juhar) a középső és alsó réteg pedig lágyabb fából (fenyő, éger stb.) készül. Az egyes rétegeket műgyanta ragasztóval egyesítik. A szalagparket­ta-elemek vastagsága 14-15 mm, szélessége 129-208 mm, hossza általában 2000-2500 mm (max. 5,00 m). A koptató-réteg vastagsága min. 3 mm, a felületi védelmet a gyártás során 3-7 rétegben felhordott, UV-álló, kikeményített lak­kozás biztosítja.

A szalagparketta számos olyan előnyös tulajdonsággal rendelkezik, amely szinte bármely más típussal szemben kedvezőbbé teszi a felhasználását.

A szalagparketták főbb előnyei:

• gyors és egyszerű lerakás;
• fokozott kopásállóság;
• hézagmentes illeszkedés;
• azonnali használhatóság lehetősége;
• hosszú élettartam;
• többszöri felújíthatóság lehetősége;
• könnyen tisztíthatók;
• jó hangszigetelő tulajdonság;
• általában padlófűtés esetén is alkalmazható.

A szalagparketta egyaránt fektethető (úsztatott) beton, illetve esztrich aljzatra, és szárazpadlóra vagy más meglévő padlóburkolatra (ha az erre alkalmas). Az aljzattal szemben itt is alapkövetelmény, hogy egyenletes, sima, száraz és por­mentes legyen.

A szalagparkettát általában nem ragasztják az aljzathoz, hanem szárazon fektetve csúsztatott padlóként készítik. A parketta alá lépéshangtompító alátétréteget fektetnek (pl. 2-10 mm vastag extrudált polipropilénhab-lemezt). Ezt azonban nem ragasztják össze sem az aljzattal, sem a sza­lagparkettával (5.21. ábra).

5.21. ábra. Szárazaljzatra fektetett szalagparketta burkolat

A szalagparketta lerakását rendszerint fal mellett kezdik. Az első elemet hornyolt oldalával a falsík felé nézve helye­zik el úgy, hogy a parketta és a falsík között 10 mm hézag legyen. A hézagot a parkettaburkolat elkészültéig faékekkel kell biztosítani. A következő elem lerakása során a csatlako­zó illeszkedési felületeket (csapot és hornyot) teljes hossz­ban ragasztóanyaggal kell bevonni. (Az alkalmazott ragasz­tóanyag a gyártói ajánlásnak megfelelő.)

Ezt követően a sza­lagparketta-elemet a szabad hosszoldala mentén óvatosan végigütögetik, így biztosítva a hézagmentes illeszkedést. Az élek mentén esetleg kitüremkedett ragasztóanyagot ned­ves szivaccsal le kell törölni. Ezt a műveletet ismételve he­lyezik el a további elemeket. A falak mentén minden oldalon ékeléssel biztosítják a parkettaelemek szoros kapcsolatát. 24 óra elteltével az ékeket eltávolítják, majd elhelyezik a hé­zagot takaró szegélyléceket.

5.22. ábra. Önzáró szalagparketta csatlakozása

A hagyományos csap-hornyos elemek mellett egyre el­terjedtebbek az ún. önzáró szalagparketta elemek. Ezek illeszkedési oldalai összeépítés után mechanikai zárrend­szerként működnek, nincs szükség ragasztásra (5.22. ábra). Nagyon könnyen lerakhatok, a lerakás során az illesztés vonalában lényegében egymásba akasztják az elemeket. Az ilyen parketták legnagyobb előnye, hogy sérülésmentesen szétszedhetők és újra lerakhatok. A fent ismertetett általá­nosan elterjedt szalagparketták mellett előfordulnak teljes felületen ragasztott, valamint szegezett szalagparketták is.

Intarzia parketta

Az intarzia parketta különböző méretű és alakú, látványos mintázatokban elrendezett elemekből készül (5.23. ábra). A parkettaelemek többféle kialakításban kerülnek forgalom­ba. Napjainkban az intarzia parkettákat általában 8-10 mm vastag, gyárilag felületkezelt, táblásított lamellaelemekből készítik (készparketta). Az intarzia készülhet 20-23 mm vastag, csaphornyos, tömör keményfa intarziaelemekből is, a helyszínen felületkezelve.

5.23. ábra. Intarziaparketta-burkolat

Az intarzia parkettákat minden esetben teljes felületen az aljzathoz ragasztva fektetik. Az aljzat felületének töké­letesen simának, szilárdnak és pormentesnek kell lennie. Az elemeket minden esetben a gyártói utasítások szigorú betartása mellett kell lerakni. Az intarzia parkettákat el­sősorban magas’ minőségi és esztétikai értéket képviselő, exkluzív terekben alkalmazzák.

Ipari parketta

Az ipari parketta a gyártás során élére állított parkettalé­cek összeragasztásával táblásított parkettatípus (5.24. ábra). Anyaga általában tölgy, bükk, kőris, gőzölt akác. Az elemek vastagsága 14-23 mm, a táblák mérete általában 160×320; 280×280; 250×300; 300×300 mm.

5.24. ábra. Ipari parkettaburkolat

Az ipari parkettákat régebben jellemzően nagy forgalmú terekben, ipari létesítményekben alkalmazták, ahol nagy igénybevételt is jól tűrő, masszív padlóra volt szükség. Napjainkban azonban (egyedi megjelenésének köszönhe­tően) egyre gyakrabban fordul elő lakóterek padlóburko­lataként is. Lerakása általában teljes felületen az aljzathoz ragasztva történik.

A következő cikkben a parafa padlóburkolatokkal folytatjuk.

Hajópadlók

A keményfa hajópadlók a hosszoldaluk mentén csaphor­nyosak, 22 mm vastag, 80-150 mm széles, 3,00-6,00 m hosszú luc- vagy jegenyefa (puhafa) deszkákból készülnek, amelyeket általában 50><70(…100) mm keresztmetszetű pár­nafákra fektetnek (5.12. ábra). A párnafák egymással pár­huzamosan, egymástól 50-80 cm távolságra helyezkednek el, a közeiket teljes magasságban (50 mm) hőszigetelő anyag tölti ki. (Régen a hajópadlók párnafáit jellemzően tömörített salakfeltöltésbe ágyazták úgy, hogy alulról és két oldalról körülvette a feltöltés.) A hajópadlókat általában úsztatott aljzatra fektetik.

5.12. ábra. Hajópadló úsztatott aljzaton

A hajópadló készítése a párnafák elhelyezésével és a pad­lósík pontos kitűzésével kezdődik. Fontos, hogy a párnafák megfelelő sűrűséggel legyenek lefektetve, az ajtók közelé­ben célszerű sűrűbb kiosztást alkalmazni. A párnafákat úgy kell elhelyezni, hogy a végeik és a falsík között 1 cm hézag maradjon. A párnafákat ragasztással kell rögzíteni az aljzat­hoz.

Az első deszkát a faltól 1 cm távolságra kell a párnafá­hoz lecsavarozni úgy, hogy a hornyolt éle kerüljön a fal felé, a csavar pedig a csaprész tövébe, ferdén legyen behajtva. A padlódeszka és a fal közé ékeket helyeznek, majd sorban lefektetik a többi deszkát, szorosan egymáshoz illesztve. A deszkákat általában rejtett csavarozással (szegezéssel) rögzítik a párnafákhoz. A már elkészült felületeket 3-4 deszkánként célszerű ellenőrizni (járásteszt). Recsegés, be­hajlás esetén a hibákat javítani kell. A lerakott padló kisebb felületi egyenetlenségeit gyalulással korrigálják.

A puhafa padlók fokozottan érzékenyek a koncentrált mechanikai hatásokra (leeső kemény tárgy, kemény szék­láb, tűsarok stb.), ezt az adott helyiség berendezése során külön figyelembe kell venni. Igényes, nagy kopásállóságot igénylő terekben célszerű keményfa (tölgy, bükk, borovi fe­nyő stb.) hajópadlót készíteni.

A puhafa padlók fokozottan érzékenyek a koncentrált mechanikai hatásokra (leeső kemény tárgy, kemény szék­láb, tűsarok stb.), ezt az adott helyiség berendezése során külön figyelembe kell venni. Igényes, nagy kopásállóságot igénylő terekben célszerű keményfa (tölgy, bükk, borovi fe­nyő stb.) hajópadlót készíteni.

Svédpadlók

A svédpadló sok tekintetben hasonlít a hajópadlóhoz. 16-22 mm vastag, 70-120 mm széles és 0,90-1,50 m hosszú, hosszoldaluk mentén csaphornyos kialakítású, gyalult keményfa deszkákból készülnek (5.13. ábra). (A gyakorlat­ban előfordulhatnak ennél nagyobb szélességű és hosszúsá­gú deszkák is.)

5.13. ábra. Svédpadló

A svédpadlók lerakásának elve megegyezik a hajópad­lónál ismertetettekkel. Lényeges különbség elsősorban a párnafák elhelyezési távolságában van. Egy padlódeszká­nak legalább három párnafára kell felfeküdnie, és a rövidebb padlódeszkák következtében így a párnafák tengelytá­volsága 45-50 cm lehet.

Az épület helyiségeinek járófelületeit különböző padló­burkolatokkal képezik. Tudjuk, hogy a padlóburkolatok elsődleges rendeltetése az adott helyiség funkciója alapján-a használatnak megfelelő (tartós, esztétikus stb.) felületkép­zés.

Padlóburkolatokkal szembeni követelmények

Az általános követelmények legnagyobb része a hasz­nálatból adódó különböző hatásokkal és igénybevételekkel szembeni ellenállóságot tartalmazza. Ezenkívül elsősorban épületfizikai, biztonsági és esztétikai szempontok alapján megfogalmazott követelmények tartoznak ide.

A padlóburkolatokkal és a felhasznált burkolóanyagokkal szemben támasztott általános követelmények a következők.

Ezek:

• Koptató igénybevételekkel szembeni ellenállóság: a különböző intenzitású használatból adódó kopással szemben kellő felületi keménységgel kell rendelkezni­ük.
• Különböző mechanikai és kémiai hatásokkal szem­beni ellenállóság: mindig a használatból adódó igény­bevételeknek megfelelő szilárdsággal kell rendelkezni­ük, el kell viselniük a különböző dinamikus hatásokat (ütéseket), koncentrált terheléseket (pl tűsarok), hajlító és nyomó igénybevételeket stb.
• Tartósság, időtállóság: a padlóburkolatok hosszútáv­ra készülő szerkezetek, esetleges felújításuk az adott helyiség és az egész épület használhatóságát befolyá­solja. Javításuk nehézkes vagy nem megoldható, illetve esztétikailag sem elfogadható, ezért különösen fontos, hogy a padlóburkolat hosszú távon működjön a rendel­tetésének megfelelően.
• Kis önsúly: a födémszerkezetet érő terhelés kisebbre szorítása érdekében kedvező, ha a burkolat könnyű.
• Kellő rugalmasság: lágy burkolatoknál fontos, hogy a terhelés megszűnése után a burkolóanyag visszanyer­je eredeti alakját, a felület használhatósága ne változ­zon.
• Nedvességállóság: elsősorban nedves helyiségek pad­lóburkolatainál fontos követelmény.
• Lépésbiztosság, csúszásmentesség: minden padlóbur­kolat esetében fontos, hogy a burkolat anyaga és felü­lete balesetvédelmi szempontból biztonságos legyen.
• Kellő hanggátlás, jó hangszigetelő képesség: a lépés­hangok tompítása és a léghangok terjedésének csök­kentése.
• Kellő hőszigetelő képesség: hőérzet szempontjából kedvezőek a rossz hővezető képességgel rendelkező (jó hőszigetelő) burkolatok.
• Térfogat-állandóság: a burkolat anyagának a szerke­zetet érő különböző hatásokat térfogatváltozás (duzza­dás, zsugorodás) nélkül kell viselnie.
• Könnyű és gyors tisztíthatóság: a padlóburkolat a leg­inkább „koszolódó” felület, ezért különösen fontos, hogy a burkolat könnyen tisztítható legyen;
• Esztétikus felületi megjelenés: a padlóburkolat a he­lyiség egészének megjelenését leginkább meghatározó felület, ezért különösen fontos annak külleme (mintá­zata, színe, szegélyezése stb.).

A felsorolt általános követelmények mellett egyedi fel­használási helyeken a padlóburkolatnak különleges követel­ményeknek is meg kell felelnie (elektrosztatikus semleges­ség, vegyszerállóság, elektromos szigetelőképesség stb.).

Az egyes követelmények természetesen nem vonatkoz­nak és nem is vonatkoztathatók minden padlóburkolat-típusra. Több általános követelmény egymással ellentmond (pl. megfelelő keménység – kellő rugalmasság). Az egyes padlóburkolatokkal szembeni követelmények a tervezés során mindig a felhasználási hely (helyiség) ismeretében, a várható hatások és igénybevételek, illetve az egyedi igé­nyek alapján fogalmazódnak meg.

Padlóburkolatok szerkezeti felépítése, csoportosítása

Padlóburkolat talajon fekvő aljzaton vagy födémen ké­szülhet. Műszaki értelemben padlóburkolat alatt nem csu­pán a közvetlen járófelületet adó szerkezeti réteget értjük, hanem annak az aljzatát is tartalmazó összetett (többrétegű) szerkezetet.

A padlóburkolatok általános rétegfelépítése (fe­lülről lefelé haladva) a következő:

1. padlóburkolat (felületképző réteg);
2. rögzítő réteg (ragasztóréteg; nincs minden burkolatnál);
3. burkolat aljzata (hordozóréteg).

Talajon lévő padlón lényegében a nedvesség elleni szi­getelésen lévő hőszigetelés feletti teljes rétegrend képezi a padlóburkolatot (5.11. ábra), míg födémen a nyers födém (illetve ha van, az úsztató réteg) feletti rétegek alkotják a padlóburkolatot.

5.11. ábra. Padlóburkolatok elhelyezkedése

A különböző rétegek anyaga és kialakítása többféle le­het. Ezeket az egyes padlóburkolat-típusok tárgyalása során részletesen ismertetjük.

A padlóburkolatok osz­tályozása a burkolat járófelületének hőérzete szerinti történik.

Ez alapján a padlóbur­kolatok lehetnek:

• meleg padlóburkolatok;
• hideg padlóburkolatok.

Ezen két fő csoporton belül további megkülönböztetési szempont az alkalmazott burkolatok anyaga szerinti cso­portba sorolás.

Ez alapján jellemzően a meleg padlóburko­latok közé sorolják:

• a textil,
• a műanyag,
• a gumi és
• a műgyanta anyagú padlóburkolatokat.

A hideg padlóburkolatok közé tartoznak:

• a kerámia (tégla),
• a természetes kő,
• a mesterséges kő,
• a fém és
• az aszfalt anyagú padlóburkolatok.

Megjegyezzük, hogy az építőiparban a burkolóanyagok egy részével kapcsolatban (műanyag, műgyanta, gumi) nincs egyöntetű állásfoglalás arra vonatkozóan, hogy hideg- vagy melegburkolatok közé sorolandók; mi a melegburkolatok között tárgyaljuk őket.

További megkülönböztetési szempontot jelent a padló­burkolatok készítésénél alkalmazott technológia (rögzítési mód), a burkolóanyagok (elemek) mérete, formai megjele­nése stb. Az építési és gyártási technológiák fejlődésével folyama­tosan egyre több burkolattípus kerül forgalomba, egyúttal egyre több az alkalmazott új anyag és technológia.

Úsztatott aljzatok

Napjainkban a szigorú hő- és hangtechnikai követel­mények következtében a padlórétegekben elengedhetetlen a megfelelő vastagságú hő- és hangszigetelő rétegek alkal­mazása. Ennek megfelelően a talajon fekvő és a födémen fekvő padlók aljzata egyaránt úsztatott aljzatként készül (5.6. ábra).

5.6. ábra. Úsztatott aljzat

Az úsztatott aljzat lényegében olyan aljzatbeton vagy esztrich, amely alatt megfelelő elválasztó réteg közbeiktatásával hő-, ill. hangszigetelő ré­teg (úsztatóréteg) helyezkedik el. Az alsó szilárd réteg (födém) és a burkolat aljzatát képező felső szi­lárd réteg között egy könnyű, rugalmas réteg (hő-, hangszigetelés) helyezkedik el, vagyis a felső réteg lényegében az alsótól független

Az úsztatott aljzatok jelentősen javítják a padlószerke­zetek hő- és hangtechnikai tulajdonságait, amivel fokozzák a komfortérzetet. Az úsztató réteg lényegében tömegrugót képezve megakadályozza a lépéshangok terjedését. Fűtött tereket elválasztó födémeknél elsősorban hangtechnikai, míg talajon fekvő padlóknál főleg hőtechnikai okokból alkalmazzák. Az úsztatóréteget kizárólag lépésálló hő- és hangszigetelő anyag képezheti. A burkolat aljzata és az úsztatóréteg közé minden esetben technológiai szigetelés kerül. Ez elzárja a víz (építési nedvesség) útját, védi az úsztatóré­teget, és meggátolja, hogy az aljzat „hozzákössön” az úsztatóréteghez.

Szárazaljzatok

A födémszerkezetek hő- és hangtechnikai tulajdonságait javító legkedvezőbb padlószerkezeti réteget a szárazaljzatok képezik.

A szárazaljzat a nyers födémre fektetett, üregek nélküli, szárazon készített, többrétegű aljzatszer­kezet.

Általános esetben a rétegfelépítése (alulról felfelé halad­va): kiegyenlítő rétegből, feltöltésből, hang- vagy hőszigete­lésből, valamint építőlemezből áll (5.7. ábra). A kiegyenlítő réteg és a feltöltés szükségességét mindig a beépítés helye határozza meg. Feltöltést viszonylag ritkán készítenek, a fel­töltés viszont önmagában egy kiegyenlítés, vagyis ilyenkor külön kiegyenlítő rétegre nincs szükség. Az egyes rétegek vastagsága az egyedi igények és követelmények függvényé­ben változhat.

5.7. ábra. Szárazaljzat rétegfelépítése

A szárazaljzat készülhet üzemben, gyárilag ragasztott többrétegű táblás kivitelben, illetve különböző lemezekből a beépítés helyszínén egymásra ragasztva. Az egyes lapok ütköztetéssel (tompaillesztéssel), lapolással vagy csaphor­nyos kapcsolattal illeszkedhetnek, és csavarozással vagy ra­gasztással rögzíthetők egymáshoz. A szárazaljzatok építőle­mezei (szárazpadló-lemezek) a legtöbb esetben két rétegben ragasztott gipszkarton, gipszrost, illetve fa alapanyagú táb­lás elemekből állnak.

A nyers födém felületi egyenetlenségeinek kezelésére vé­kony kiegyenlítő réteget kell felhordani. Erre azért van szük­ség, mert a szárazpadló elemeknek a kis hajlító szilárdságuk miatt teljes felületen fel kell feküdniük. A különböző nagy­ságú egyenetlenségeknél eltérő kiegyenlítési módokat kell alkalmazni (5.1. táblázat).

5.1. táblázat:

[table id=428 /]

Szárazaljzatok szinte bármilyen födémszerkezetnél al­kalmazhatók. Előnyük a korábban ismertetett aljzatokkal szemben a száraz technológia, a gyors és tiszta kivitelezés, a kis önsúly. Ezek ismeretében a szárazaljzatok különösen kedvezőek födémkorszerűsítések, burkolatfelújítások, tető­tér-beépítések esetén.

A szárazaljzatok nedvességre érzékeny szerkezetek, ezért vasbeton födémekre történő építés esetén alájuk párazá­ró réteg elhelyezése szükséges (kivéve, ha PS-hab képezi a szárazaljzat hőszigetelő rétegét). Szárazaljzatok csak tiszta, pormentes felületre készíthe­tők. Az aljzat építése előtt a falszegély mentén teljes hossz­ban egy kb. 10 mm vastag – az aljzat teljes rétegvastagsá­gával megegyező magasságú, szigetelő anyagú – elválasztó szegélycsíkot kell elhelyezni (5.8. ábra).

5.8. ábra. Szárazaljzat falcsatlakozása

A szárazaljzat el­készülte után a szegélycsík túlnyúló részét le kell vágni. A szegélycsíknak az elválasztás mellett hangszigetelő sze­repe is van. Ha elválasztó fóliát helyeztek a födémre, akkor azt a falak mentén fel kell hajtani. Szárazaljzat és nedves technológiával készülő aljzat csatlakozásánál egy szögvas profil beépítésével, valamint az elválasztó fólia felhajtásá­val kell elválasztani a két padlószerkezetet. Mivel a szög­vas és az építőlemezek is kemény szerkezetek, ezért egy hangszigetelő csíkot kell közöttük elhelyezni (5.9. ábra).

5.9. ábra. Szárazaljzat és nedves technológiával készült aljzat (betonaljzat) kapcsolódása

Nagyobb összefüggő területen beépített szárazaljzatoknál a falszegélyek mentén tágulási hézagot kell hagyni. Ennek szélessége min. 10 mm. A különböző anyagú építőlemezek (gipszkarton, fa stb.) eltérő méretváltozási tulajdonságok­kal rendelkeznek. Fontos, hogy e téren az aljzatra helye­zett burkolat és az építőlemezek egymáshoz igazodjanak.

(Egy fa anyagú padlóburkolatot (pl. parkettát) inkább fafor­gács lemezre célszerű helyezni, mivel a két szerkezet mé­retváltozás! értékei között nincs vagy nem számottevő a kü­lönbség.) Egyes esetekben nemcsak a falak mentén, hanem az aljzat belső területén is szükség lehet tágulási hézagra, A kialakítás módja attól függ, hogy az aljzat közvetlenül a födémre vagy száraz feltöltésre kerül.

A hézagot úgy ké­pezik, hogy az egymáshoz kapcsolódó építőlemezeket nem illesztik teljesen össze, a keletkezett hézagot pedig rugal­mas anyaggal töltik ki, A tágulási hézag alatt teljes hosszban egy párnafát, az alatt pedig vékony hangszigetelő csíkot kell elhelyezni (5.10. ábra). Ez biztosítja a gyengébb kapcsolat stabilitását.

5.10. ábra. Mozgási hézag kialakítása szárazaljzatban

A betonaljzatok mellett a padlóburkolatok másik jellem­ző aljzattípusát az esztrichek képezik (5.4. ábra).

5.4. ábra. Esztrichréteg elhelyezkedése

Az esztrich közvetlenül szilárd aljzatra vagy technológiai elválasztó réteggel védett egyéb rétegre (pl. hőszigetelés) készített monolit szer­kezet, amely lehet használatra közvetlenül alkal­mas koptatóréteg vagy a padlóburkolat aljzata.

Anyagát tekintve az esztrich tulajdonképpen egy speci­ális habarcs, melynek kötőanyaga legtöbbször cement vagy magnézia. Az esztrichek általában 1-4 cm (max. 5 cm) vas­tagságban készülnek.

Kötőanyaguk alapján a következő tí­pusokat különböztethetjük meg:

• cementesztrich;
• magnezitesztrich;
• anhidrit (gipsz-) esztrich;
• öntött aszfalt esztrich.

Az alattuk lévő szerkezettel való kapcsolat alapján meg­különböztetünk tapadó- (kötött), úsztatott, illetve csúszó-esztricheket.

Az esztrichek finom szemcseméretűek, kis rétegvastagságúak, általában aljzatkiegyenlítőként is funkcionál­nak, ezért nagyon pontosan kell őket kialakítani. A tapadó esztrich csak tiszta, felérdesített aljzatra hordható fel. Az úsztatott és a csúszóesztricheket elválasztó rétegre terítik.

Az esztrichek keverése az építés helyszínén történik gépi keverőkkel (a megfelelő, homogén „habarcs” csak így állít­ható elő). A keverés után a bedolgozást minél előbb meg kell kezdeni. A friss esztrich többnyire híg, folyós konzisztenciá­jú, ennek megfelelően öntve, vagy szivattyú alkalmazásával dolgozzák be (5.5. ábra). Az önterülő esztricheknél kevés simító munkával egyenletes sík felület képezhető.

5.5. ábra. Friss esztrich bedolgozása

Az esztrichréteg szélei mentén a falak és az esztrich közé mindig (rugalmas) elválasztó réteget kell beépíteni. Az alj­zatbetonhoz hasonlóan az esztrichet szintén dilatálni kell. A mozgási hézagokkal tagolt felület legnagyobb mérete az esztrich típusától függ (általában 20-30 m²-ként szükséges).

Cementesztrichek

A cementesztrichek cement, adalékanyag, víz, valamint egyéb kiegészítő szerek keverékéből készülnek. Ez az egyik leggyakrabban alkalmazott esztrich. Az adalékanyag első­sorban homok, homokos kavics, zúzottkő vagy egyéb ter­mészetes kemény kő lehet. A legnagyobb szemcseméret az esztrichréteg vastagságától függ. 40 mm alatti rétegvastag­ság esetén max. 8 mm, 40 mm-nél nagyobb rétegvastagság esetén legfeljebb 16 mm lehet az adalékanyagok szemcse­mérete. A természetes kő (márvány, gránit stb.) adalékanyag felhasználásával készült és a kikeményedés után a felületén megcsiszolt esztrich a terrazzó. Ha a cementesztrich köz­vetlen járófelületet képez, akkor a felületét érdesíteni kell (recés hengerrel).

A friss cementesztrichek nem minden esetben folyósak, előfordul földnedves konzisztencia is. Ezeket nem öntve, hanem – az aljzatbetonokhoz hasonlóan – vezetősávok se­gítségével készítik.

A száradás folyamatát alapvetően meghatározza az eszt­richréteg vastagsága és a környezeti feltételek. A cement­esztrich készítését követően leghamarabb három nap múlva lehet rálépni, jelentősebb terhelés csak 7 nap elteltével érhe­ti. A teljes száradáshoz (kötéshez) általában 4-6 hét szük­séges. Fűtött padlószerkezetként történő beépítés esetén a felfűtést kb. 3 hét elteltével lehet megkezdeni.

Magnezitesztrich

A magnezitesztrich magnézium-oxid (MgO), különbö­ző adalékanyagok és magnézium-klorid (MgCl₂ – vizes sóoldat) keveréke, melyet esetleg különböző adalékszerekkel egészítenek ki. A jellemzően kvarchomokból és falisztből készülő adalékanyagok kiválasztása a várható terhelés­től függ. A friss keverék kémiai reakciójának eredménye a kemény, kőszerű végtermék. A kötési időt a klimatikus jellemzők határozzák meg. Alacsony hőmérsékletű, illetve magas nedvességtartalmú levegő a kiszáradás elhúzódását eredményezi.

A magnezitesztrichek kizárólag belső térben és csak telje­sen száraz felületen alkalmazhatók. Ha a magnezitesztrichre párazáró burkolat kerül, akkor az esztrich alá párazáró ré­teget kell beépíteni. A magnézum-klorid meglehetősen ag­resszív tulajdonságú, ezért fém és vasbeton szerkezetekkel közvetlenül nem érintkezhet.

Anhidrit (gipsz-)esztrichek

Az anhidrit (gipsz-)esztrichek alapvető alkotórésze a kalcium-szulfát kötőanyag, az adalékanyagok és a víz. A kalcium-szulfát kötőanyagok a teljes reakció és száradás után a cementkőhöz hasonló szilárdságot érnek el. A kötő­anyag alapanyagaként felhasználható többféle anhidrittől függően az gipszesztrichek kötési sebessége és felületi tu­lajdonsága különböző lehet (anhidrit=finomra őrölt gipsz).

A gipszesztrichek könnyen terülő (szinte önszintező), folyékony esztrichként viszonylag csekély munkaráfordí­tás mellett sík felületet biztosítanak. A gyors reakciónak köszönhetően általában 24 óra elteltével járhatók. Fűtött padlószerkezetként történő beépítés esetén a felfűtési sza­kasz 7 nap elteltével kezdődhet. A burkolás megkezdéséhez szükséges szilárdság párazáró burkolatok alkalmazása ese­tén legfeljebb 0,5 CM% maradó nedvességtartalom esetén érhető el. A száradási folyamat a környezeti feltételektől és az esztrich vastagságától függ.

A gipszesztrichek nedvességre fokozottan érzékenyek. A száradást követően megnövekedett nedvességtartalom a szilárdság jelentős csökkenését idézheti elő, mivel a már kialakult gipszkristályok a víz hatására részben feloldód­nak. Ennek következtében a gipszesztrichek kizárólag bel­téri, száraz területeken alkalmazhatók. Párazáró burkolat esetén az esztrich alatt párazáró réteget kell beépíteni.

A kötőanyagok az alapanyagtól és a beépítési eljárás­tól függően hajlamosak leülepedésre, azaz a könnyű kötőanyag felgyűlik az esztrich felületén. Ez a felületen tömör, kemény, de sérülékeny (kevésbé szilárd) gyantahéj kialaku­lásához vezethet. A technológia ismert szabályai szerint az ilyen felületet – ha nincs más jellegű gyártói utasítás – csi­szolópapírral kell megcsiszolni.

Öntött aszfalt esztrichek

Az öntött aszfalt esztrichek bitumen, homok és más ás­ványi anyagok (pl. zúzottkő, kőpor) keverékéből készülnek. A kész esztrich bitumentartalma kb. 8-10 tömeg%, az ada­lékanyagok szemcsemérete legfeljebb 5 mm lehet.

Az esztrichmasszát kb. 250 °C hőmérsékleten sűrűn fo­lyós állapotban dolgozzák be. A leterített, még meleg aszfalt felületébe finom kvarchomokot hengerelnek/dörzsölnek. A kvarchomokkal képzett, viszonylag durva felület a ké­sőbbi padlóburkolási munkák során jobb tapadást biztosít. Az aszfaltesztrich környezeti hőmérsékletre történő lehűlé­se után közvetlenül megkezdhető a burkolat fektetése.

A betonaljzat (vagy aljzatbeton) a talajon vagy a födémeken kialakított monolit betonszerkezet, amely kiegyenlíti az alatta lévő rétegek egyen­lőtlenségeit, és tömegével biztosítja a rá kerülő burkolatok mozdulatlanságát. Az aljzatbeton a nedvszívó aljzatok csoportjába tartozik. Ez az egyik legelterjedtebb típus.

A betonaljzatok vastagsága min. 5 cm. Lakóépületek he­lyiségeiben általában C8/12 vagy C12/15 szilárdságú beton­aljzatokat készítenek, 5-7 cm vastagságban. A felhasznált adalékanyag szemcsenagysága legfeljebb 16 mm lehet. A beton minőségét és az adalékanyagok szemcseméretét azonban minden esetben a tervezett burkolat, a várható ter­helések és a rétegvastagság függvényében kell meghatároz­ni. Vasbeton aljzatokat elsősorban nagy terhelésű, fokozott igénybevételű burkolatok esetén építenek (ipari, mezőgaz­dasági létesítményekben, garázsokban stb.).

A betonaljzatok készítése minden esetben az alapfelüle­tek ellenőrzésével és előkészítésével kezdődik. A napjainkban jellemző, talajon fekvő padló és födém rétegrendekben a burkolat betonaljzata a legtöbb esetben hő-/hangszigetelő rétegre kerül (5.2. ábra). A két réteg között technológiai el­választó réteg (PE-fólia) helyezkedik el, ez megvédi a hőszi­getelést az építési nedvességtől.

5.2. ábra. Burkolat betonaljzatának elhelyezkedése
a) födémen fekvő padlóban; b) talajon fekvő padlóban

Az aljzat kitűzése

Az aljzat felső síkjának kitűzése, megadása a korábban a falakra felrajzolt +1,00 m magasságot jelölő vízszintvo­nalhoz viszonyítva történik. Ezután az aljzat anyagából (a vakoláshoz hasonló módon, csak vízszintes felületen) 1,50—2,00 m-enként, 10-12 cm széles vezetősávokat készí­tenek (5.3. ábra). Ezek felülete pontosan megadja a tervezett síkot. A betonozás során a köztes mezőket folyamatosan a vezetősávokhoz igazodva készítik. A bedolgozott betont egyenletesen eldolgozzák, tömörítik, majd simítják. Betono­zás közben a már kész felületeket folyamatosan ellenőrizni kell. A munka utolsó fázisa a kész betonfelület utókezelése.

A betonaljzatokat (a különböző mozgásokból adódó káros feszültségek semlegesítése céljából) 15-20 m2-ként dilatálni kell. A mozgási hézagokat úgy kell elhelyezni, hogy egy fe­lületrész oldalhossza ne legyen több, mint 5,00 m.

Az építési gyakorlatban – a rétegvastagságok függvényében -a következő aljzatmegnevezések használatosak:

• 0 – 1 cm: aljzatkiegyenlítés;
• 1 – 5 cm: esztrichréteg;
• 5 cm felett: aljzatbeton.

A különböző vastagságú aljzatok anyaga, szemcsemérete, kialakí­tása és felhasználása jelentősen eltérhet.

Vakolatokat leggyakrabban tégla vagy beton felületeken készítenek. Ezekhez megfelelő előkészítés után a vakolóhabarcs általában jól tapad. Azonban számos olyan építőanyag van (pl. fa, fém, bizonyos építőlemezek, különböző anya­gú hőszigetelések stb.), amelyekhez nem tapad a vakolóhabarcs. Az ilyen felületekre csak rabicerősítésekkel készül­het vakolás.

Gyakran használják fel olyan helyeken is, ahol különbö­ző anyagú szerkezetek csatlakoznak egymáshoz. Megakadályozzák a két szerkezet látható elválását, egyúttal a vako­latban repedések keletkezését. A rabicerősítések hálós szövetű vakolattartó felü­letszerkezetek (4.8. ábra).

4.8. ábra. Rabicerősítések elhelyezése

Külső és belső térben egyaránt felhasználhatók. Régeb­ben elsősorban nádszövetből, illetve dróthálóból készültek, napjainkban fém vagy műanyag rabichálókat alkalmaz­nak, melyeket szegezéssel vagy ragasztással rögzítenek. A rabicerősítések rugalmas kapcsolatot létesítenek a vakolat és a vakolatot rosszul tartó felületek között, ami csökkenti a repedések kialakulásának valószínűségét.

A rabicerősítések beépítését mindig a gyártói utasítások­nak megfelelően kell végezni. A vakolóhabarcs és a rabicháló anyagának összeférhetőségét minden esetben külön ellenőrizni kell. A rabicerősítésű vakolatok gipsz vagy ce­ment kötőanyagúak lehetnek. Ezenkívül egyes hőszigetelő vakolatoknál és gyárilag zsákolt vakolati rendszereknél a rabicerősítéshez műanyag alapú habarcsok is használhatók. Ezeket nem ha­gyományos vakolatként használják fel, hanem a rabichálóval egy glettszerű kéregréteget képeznek, ami nagyon jól alkal­mazható a külső homlokzati hőszigeteléseknél. A falfelület­re felragasztott szigetelőlemezeket a kéregréteg tökéletesen megvédi a külső hatásoktól.

Nádszövet erősítés

Nádszövet-erősítést elsősorban deszkából készült felü­letek (pl. régi mennyezet) vakolásánál alkalmaztak régebben. A nádszövetet kb. 2 m hosszú nádszálakból készítették, melyeket 20 cm-énként vékony huzallal szövetté kötöttek össze. A nádszövetet stukatúrszeggel erősítették a vakolan­dó felületre. Kisebb felületnél egyszeresen, nagyobb felüle­teknél és igényesebb vakolattartást kívánó felületeknél ket­tős rétegben készítették a nádazást.

Egyszeres nádazásnál a szálak az alsó deszkákra merőlegesen helyezkedtek el, mert így a deszka száradásából eredő összerepedések elke­rülhetők voltak. Kettős nádszövet-erősítésnél az egyes réte­gek száliránya egymásra merőleges volt. A vakolás megkez­dése előtt a felerősített nádbetétet megvizsgálták, és a laza, összetöredezett részeket eltávolították.

Fém rabicháló

A fém rabichálókat legfeljebb 25 mm-es kiosztású, min. 1 mm átmérőjű huzalháló képezi. Ez gipsz vakolathoz hor­ganyzott huzalból készül. A fém rabichálót kampós szeggel rögzítik a vakolandó felülethez, ügyelve arra, hogy a háló mindig feszesen simuljon a felülethez, és kellő sűrűséggel legyen rögzítve.

Üvegszál és műanyag rabicháló

Az üvegszál és a műanyag rabichálók általában 1,00 m széles tekercsben kerülnek forgalomba. A felhasználás során a hálót először ollóval pontosan méretre szabják, majd a va­kolandó felületre vékonyan felhordott ragasztó glettrétegbe nyomva rögzítik és lesimítják.

A homlokzatok színezett vakolattal történő bevonatainál a hagyományos technológiák helyszíni habarcskeverést alkalmaznak. Ennek lényege, hogy az éppen kapható mi­nőségű alapanyagokból kell előállítani a megfelelő színt. A felületek nagyságától függően több keverés is szüksé­gessé válik. Ilyenkor ahány keverés, annyi szín adódik – ez pedig meglátszik a homlokzatokon. Némi javulást biztosít az a technológia, amikor egy homlokzati felületre való ha­barcsot egyszerre megkevernek.

A vékony vakolatokat üzemi körülmények között állítják elő és zsákokban, vagy műanyag vödrökben kerülnek az építési munkahelyre. A gyártástechnológia és a felhasználás tudatos megtervezése lehetővé teszi, hogy egy-egy konkrét felületnek megfelelő, speciális alapanyagok álljanak rendel­kezésre.

Említhetjük például a kézi vagy gépi felhordás le­hetőségét, a hőszigetelő, vízzáró, kiszellőztető, felületi megmunkálás stb. igényeknek való megfelelőség biztosítását. Megjegyezzük, hogy a vakolatgyártók szinte kivétel nélkül komplett rendszereket forgalmaznak, így egy gyártótól be­szerezhető az összes alapanyag (pl. mélyalapozó, hőszigete­lő alapvakolat, a hőszigetelések feldolgozásának kiegészítő szerkezeti részei stb.).

A vékony réteg alkalmas a hagyományos vakolatok külső kéregképzésére, beton- és vasbeton felületek bevonatának elkészítésére, a hőszigetelések külső oldali lezárására, a lá­bazatok és díszítő szerkezetek felületképzésére, különböző felületi színek és struktúrák kialakítására.

Megjegyezzük azonban, hogy a színazonosság csak egy gyártási tételen belül biztosítható. A színeltérés elkerülésé­hez ügyelni kell arra, hogy az egész objektum teljes anyag­szükséglete egyszerre legyen megrendelve, és így egyszerre legyártható legyen.

A felhordáshoz a vékonyvakolatok általában ugyanolyan alapfelületet igényelnek, mint a hagyományosak. A jó tapadást mélyalapozók és alapozók segítik elő. Általában a kü­lönböző kötőanyagú vékony vakolatok mindegyikének saját alapozója van, amely igazodik a rá kerülő réteg anyagi összetételéhez.

Vékonyvakolat felvitele

A vékonyvakolatokat nem a hagyományos vakolási tech­nológiával (serpenyővel, kartecsnivel, hóblival, simítókkal) kell a felületre hordani. A rétegképzés rozsdamentes glettvassal és műanyag simítókkal történik. A vékonyvakolatokat általában a kötőanyag és az al­kalmazott adalékanyag szerint szokták megkülönböztetni. A következőkben háromféle, a leggyakrabban előforduló vékonyvakolatokat mutatjuk be.

Szilikátvakolat

A szilikátvakolatok felhasználásra kész, vízüveg kötőanyagú vékonyvakolatok, amelyekkel kapart és dörzsölt kivitelű felületeket lehet kialakítani.

A szilikátvakolat kálivízüveget, ásványi töltőanyagokat, pigmenteket, stabilizátort, adalékokat és vizet tartalmaz. Ez a vékonyvakolat víztaszító és páraátbocsátó tulajdonságok­kal rendelkezik, amely alkalmassá teszi arra, hogy külső homlokzati felületeken nemes vakolatként használják.

A szilikátvakolat szilárdanyag-tartalma kb. 80%, a leg­nagyobb szemnagyság 1-3 mm, amelyekkel dörzsölt és kapart felületi struktúrákat lehet kialakítani.

A szilikátvakolatokat a következő felületek vakolására alkalmazhatjuk:

• mész-, mészcement és cementvakolatra, valamint hő­szigetelő rendszer tapaszrétegére;
• betonra és egyéb ásványi alapra;
• régi, jól tapadó ásványi és szilikátfestékre;
• kőlapra.

Kevésbé alkalmas gipsz vakolatokra, és egyáltalán nem alkalmas műanyag, lakk-, olajos, enyves felületre, diszper­ziós festékre. Az alapfelület legyen tiszta, fagy- és pormen­tes, nem víztaszító, teherbíró, kivirágzástól és laza részektől mentes.

Felület-előkészítés

A vakolás előtt a szokásos felület-előkészítő munkákat kell elvégezni. Károsodott, repedezett felületeket ásványi alapú glettel kell kijavítani és szükség esetén üvegszövettel erősíteni. A szilikátvakolat két réteg felhordásával alakul ki. Elő­ször az alapozót, majd a vakolatot kell egy-egy rétegben felhordani.

Alapozás

Az alapozáshoz a megfelelően előkezelt aljzat szilárd és száraz legyen. Az egész felületet át kell kenni szilikátalapo­zóval. Javított felületeken az alap minőségétől függően két rétegre is szükség lehet. Ilyenkor a munkafolyamatok között legalább 24 órás szünetet kell tartani.

Felhordás előtt az alapozót alaposan át kell keverni, lassú menetben járó géppel. Az alapozók más, idegen anyaggal nem keverhetők. A megfelelő konzisztencia beállításához vizet adagolhatunk a gyári csomagolású anyaghoz.

Az alapozót hengerrel vagy ecsettel egyenletesen, meg­szakítás nélkül kell felhordani. A munkát +10 °C feletti hőmérsékleten kell elvégezni. Közvetlen napsugárzásnak ki­tett helyen, esőben, erős szélben kellően védeni kell a hom­lokzatot. A levegő magas páratartalma vagy az alacsony hő­mérséklet jelentősen növelheti a kötési időt. A szerszámokat használat után vízzel azonnal le kell öblíteni.

Befejező réteg

A befejező réteget egy nappal az alapozás után, rozs­damentes simítóval, szemcsevastagságú rétegben kell fel­hordani. A vakolat anyagát szintén alaposan, lassú járatú keverő berendezéssel fel kell keverni. Dörzsölt struktúrát lehet kialakítani, ha a felület rövid száradása után egy ke­mény műanyag simítóval körkörösen, függőlegesen vagy vízszintesen mozgatják a simítót. Kapart struktúra alakul ki, ha a felhúzás után azonnal, kemény műanyag simítóval körkörösen simítják a vakolatot. A felhordást egy homlok­zati felületen egyenletesen, megszakítás nélkül kell végezni.

A vakolt felület környékét, különösen az üveget, kerá­miát, klinkert, műkövet, lakk- és fémrészeket védeni kell. Adott esetben a keletkező szennyeződéseket azonnal, sok vízzel le kell öblíteni.

Szilikongyanta alapú vékonyvakolat

A szilikongyanta alapú vékonyvakolat dörzsölt vagy kapart struktúrájú felületek kialakítására alkalmas. Használhatók külső és belső térben, kézi vagy gépi felhordással, fehér vagy színes kivitelben.

A vakolat szilikon műgyanta kötőanyagú, tartalmaz ás­ványi töltőanyagokat (szemnagyságok: 1-3 mm), színező pigmenteket, adalékanyagokat és vizet. Víztaszító tulajdon­ságú, időjárásálló, magas páraáteresztő képességű, lemos­ható felület képzésére alkalmas. A vakolat könnyen feldol­gozható, a kész felület szennyeződésre való hajlama csekély.

A szilikongyanta kötőanyagú vakolat alkalmas homlok­zatok és belső falak, régi és új ásványi vakolatok és simí-tómasszák felületének kialakítására és védelmére, betonon szerves kötésű simítómasszák és vakolatok átdolgozásához, illetve valamennyi rétegelt hőszigetelő rendszer, felújító va­kolat fedőrétegeként. Nem alkalmas friss mészvakolatokra, lakk- és olajfilmekre, enyves festékekre és műanyagokra.

A vakolás előtt az alapfelületet minden esetben meg kell vizsgálni. Az alapfelület legyen teherbíró, száraz, fagymen­tes, pormentes, nem víztaszító, valamint laza részektől és kivirágzásoktól mentes. A vakolás előtt a szokásos felület-előkészítő munkákat kell elvégezni. A vakolt felület egy réteg szilikon alapozó, majd egy réteg szilikon vékonyvakolat felhordásával alakul ki. A kivitelezés szabályai (keverés, feldolgozás, felületki­alakítás, időjárási körülmények stb.) megegyeznek a szili­kátvakolatoknál bemutatottakkal.

A szilikon vakolatok penészedés és algásodás gátlására is beállíthatók a gyártáskor. így megelőző és késleltető hatás érhető el. A bevonandó felületek környezetét, különösen az üveget, kerámiát, klinkertéglát, terméskövet, lakkot és fémet védeni kell. A szerszámokat rögtön használat után, vízzel meg kell tisztítani.

Színes lábazatvakolatok

A színes lábazat vékony vakolatok felhasználásra kész ál­lapotban kerülnek forgalomba. Kötőanyaguk szerves erede­tű. Ezenkívül színezett kvarchomokot, különböző adalékot, és vizet tartalmaznak. Víztaszítók, időjárásálló tulajdonsá­gúak, megfelelő páraáteresztést biztosítanak, lemoshatok, magas mechanikai igénybevételek felvételére alkalmasak.

A különleges ellenálló képességük miatt elsősorban szi­getelt lábazatokon, de oszlopokon, kerítések lábazatainál és más, erősen igénybevett épületszerkezeteken is lehet alkal­mazni, többféle színárnyalatban. Az alapnak mindig síknak, teherbírónak, száraznak, re­pedés-, por-, zsír- és kivirágzásmentesnek kell lennie.

A lá­bazati vékony vakolat a következő felületeken alkalmazható:

• mész-cement és cement vakolatra;
• beton- és más ásványi alapra;
• (régi) jól tapadó, ásványi és szilikátalapú festékre;
• kőlapokra;
• gipszvakolatra.

Nem alkalmas:

• friss mészvakolatra;
• hőszigetelő vakolatra;
• korlátozottan alkalmas lábazati hőszigetelő rendszerekre.

A vakolás előtt a szokásos felület-előkészítő munkákat kell elvégezni. A sérült, repedezett felületeket tapasszal lehet ki­javítani. A színes lábazati vékonyvakolat egy alapozó réteg és a fedő réteg felhordásával készíthető el. Alapozni mindig a teljes felületen kell. Többszörös alapozásnál minden réteg között min. 12 órás száradási időt kell tartani. Az alapozót hengerrel hordják fel a felületre.

A vakolatot alaposan, egy lassan forgó keverővel kell felkeverni, a szilikon- és szilikátvakolatokhoz hasonlóan. Egyéb festékanyaggal összekeverni tilos! Ha a feldolgozási konzisztencia igényli, akkor óvatosan, kevés vízzel hígít­ható. A vékonyvakolatot rozsdamentes simítóval, kb. két­szeres szemcsevastagságban kell felhúzni, majd még ned­ves állapotban megszakítás nélkül, mindig azonos irányban glettvassal elsimítani.

Felhordás

A felhordás csak egyenletesen és megszakítás nélkül tör­ténhet. Nem dolgozható fel az anyag +5 °C alatt, közvetlen napsugárzás, eső és erős szél esetén (illetve megfelelő mó­don védekezni kell).

A feldolgozott vakolat friss állapotában tejszerű, amely a kikeményedés után fényessé, üvegszerűvé válik. A levegő magas páratartalma vagy az alacsony hőmérséklet jelentő­sen meghosszabbítja a kötés idejét. A vakolat talajvíz, talaj­nedvesség ellen szigetelt épületszerkezetekre hordható fel. Tehát meg kell akadályozni, hogy csapadék vagy rétegvíz egyéb helyen a szerkezetbe jutva a vakolatréteg mögött káro­san feldúsuljon (kerítések, támfalak, teraszok,erkélyek stb.).

A vakolási munka főbb lépései:

• a vakolandó szerkezetek felületeinek ellenőrzése;
• a felületek előkészítése;
• a vakolat síkjának kitűzése;
• a habarcs felhordása;
• a felhordott habarcsréteg elegyengetése;
• a vakolat lesimítása (simítóréteg felhordása);
• a vakolat utókezelése.

Vakolási munka csak +5 °C feletti (felületi és lég-) hő­mérséklet esetén végezhető. Szükség esetén fűtésről kell gondoskodni, vagy adalékszerekkel kell meggyorsítani a va­kolat szilárdulását és száradását. Belső térben a vakolást mindig a mennyezeten kell kezdeni. Ezután következhet­nek az oldalfalak és a hozzájuk kapcsolódó kisebb felületek.

A homlokzatok vakolása előtt el kell készülni az összes épületasztalos és bádogos munkával és minden olyan tárgy elhelyezésével, amelyek beépítése a homlokzat megbontá­sával vagy vésésével jár. A homlokzatok vakolásához álta­lában létra-, cső-, keretes, mozgó- vagy függőállványokat használnak. Egyszerre legalább akkora homlokzatfelületet kell beállványozni, amekkora felületen megszakítás nélkül, folyamatosan lehet vakolni.

Első lépés

A vakolási munka minden esetben a vakolandó szerke­zet felületeinek ellenőrzésével és előkészítésével kezdődik. Minden építőipari munka (így a vakolás) megkezdése előtt is fontos a megelőző munkák (minőségének) ellenőrzése. Helytelenül elkészített, egyenetlen, tagolt felületű szerke­zetre nem lehet megfelelő minőségű vakolatot készíteni. (A falazat vagy a födém felületi egyenetlenségei olyan mér­tékűek is lehetnek, melyek a vakolatréteggel sem egyenlít­hetők ki.)

A megfelelő minőség alapfeltétele tehát a szaksze­rű szerkezetépítés (falazás, födémezés). A vakolt felületre vonatkozó minőségi előírások (4.1. táblázat) olyan egyenet­lenségeket engednek meg, amelyek szabad szemmel egyál­talán nem, vagy csak alig észrevehetőek.

4.1. táblázat:

[table id=427 /]

Második lépés

A vakolandó felület előkészítése során el kell távolí­tani a különböző kitüremkedéseket (pl. kifolyt habarcsot, drótokat, be kell falazni, illetve ki kell tölteni az ideiglenes fal- és födémáttöréseket, különböző lyukakat. Téglafalazatoknál a vakolat jobb tapadása érde­kében a fugákat célszerű kb. 1 cm mélyen kikaparni. Ezt követően a felületet alaposan meg kell tisztítani (portalaní­tani), a szennyeződéseket el kell távolítani. Az előkészítés utolsó lépése a vakolandó felület kellősítése.

Ez lényegé­ben egy tapadásjavító alapozás (tapadóhíd), amely egyben előnedvesítésként is szolgál. Ehhez általában híg habarcsot (gúzréteget) vagy egyéb iszapszerű alapozót, különleges tapadásjavító habarcsot hordanak (fröcskölnek) fel a felület­re (kanállal, serpenyővel, esetleg festőkoronggal). Az előkészítő munka részének tekinthető a különböző vakolattartó elemek, segédszerkezetek beépítése is.

Harmadik lépés

A vakolandó felület ellenőrzéséhez és előkészítéséhez közvetlenül kapcsolódik a vakolat síkjának kitűzése. A fe­lületek függőlegességének, illetve vízszintességének ellen­őrzése eleve összefügg a készítendő vakolat szintjének, sík­jának meghatározásával. A különböző vakolattartó elemek (profilok) elhelyezése, pontos beépítése pedig részben meg­adja a vakolat síkját is.

A pontos síkot kitűzési munkával, gondos vízszintbeállítással és függőzéssel határozzák meg. A sík megadása, jelölése többféle módon történhet. Először minden esetben több irányponttal jelölik meg a tervezett sí­kot. A mennyezetek vakolati síkjának meghatározásához zsi­nórt használnak (4.3. ábra). A négy sarokpont után, a négy­zethálónak megfelelő kiosztással újabb pontokat határoznak meg a mennyezet felületén, amelyeket összekötnek.

4.3. ábra. Vakolat síkjának kitűzése a) mennyezeten; b) oldalfalon;

Az oldalfalak felületén az iránypontok megadását köve­tően, egymástól -1,50 m távolságra 15-20 cm szélességben habarcs vezetősávokat készítenek (4.4/a. ábra). Később ezekhez igazodva hordják fel a vakolóhabarcsot a teljes fe­lületre. A vezetősávok az iránypontokkal azonos vastagság­ban készülnek el. Fontos, hogy a vezetősávokban a habarcs megfelelően el legyen dolgozva, mert csak így képezhetnek szilárd, egyenletes alapot a közöttük bevakolandó falsza­kaszra később felhordandó habarcs helyes elegyengetéséhez.

4.4. ábra. Vakolat síkjának megadása a) vezetősávval; b) vakolósínnel

Napjainkban a vakolás síkjának pontos megadását segítik a különböző vakolattartó, -szegélyező elemek (vakolóprofi­lok) is. A habarcs vezetősávok felvakolása helyett lényege­sen kedvezőbb a vakolósínek alkalmazása. Ezeket a vezető­sávok elvének megfelelően a tervezett vakolatvastagságnak megfelelő profilmagassággal adott távolságban építik be (4.4/b. ábra).

Fontos, hogy a sín éle pontosan illeszkedjen a vakolási síkhoz. A vezetősávokhoz hasonlóan szintén meg­adják a vakolat síkját a pontosan beállított, különböző sze­gélyező vakolóprofilok. A beépítés során ebben az eset­ben is arra kell ügyelni, hogy a profilok felső (külső) éle mindig pontosan illeszkedjen a tervezett vakolási síkhoz.

A beépítés során a profilok elhelyezési sorrendje a követ­kező:

• 1. sarokprofilok;
• 2. lábazati profilok, mezőprofilok;
• 3. ívek profiljai;
• 4. káva és egyéb élek profiljai.

Negyedik lépés

Az alapozóréteg (kellősítés) száradása és a vakolat ki­tűzését követően kezdődhet a vakolóhabarcs felhordása (alapvakolat). Habarcs vezetősávok készítése esetén ez lé­nyegében már a kitűzés során megkezdődik. Az alapvakolat felhordását (grundolást) megelőzi a megfelelő habarcs keve­rése. Régebben ezt a különböző összetevők építési helyszí­nen történő összekeverése jelentette. Napjainkban a száraz­habarcsok alkalmazásával ez a művelet is felgyorsult.

Korábban említettük, hogy a vakolást mindig a mennyezeten kell kezdeni. A munkákhoz vakolóállványt kell építeni. A vakolómunka haladási irányát belső térben (he­lyiségben) a természetes fényforrás helyzete határozza meg. Mindig a helyiség világosabb részétől a sötétebb felé haladva kell vakolni, mert így a felületek elkerülhetetlen egyenetlenségei a helyiség használata során kevésbé lesznek észrevehetőek. Az oldalfalakat mindig felülről lefelé ha­ladva kell vakolni.

A vakolóhabarcs felhordása történhet hagyományos mó­don kézzel vagy vakológéppel.

Kézi vakolás

A kézi vakolást felcsapással vagy felkenéssel végezhe­tik. Előbbinél serpenyővel vagy kőműveskanállal felcsapják a habarcsot a felületre, melyet ezután egyenletesre dolgoz­nak. Felkenésnél fogantyús léccel vagy nagy simítóval több szakaszban egyenletesen felkenik a habarcsot a felületre (4.5. ábra).

4.5. ábra. Vakolószerszámok

Gépi vakolás

Gépi vakolás esetén szórópisztoly segítségével hordják fel a vakolóhabarcsot. A kész keverék habarcsszivattyú se­gítségével, nagy nyomással áthalad a szórófejen, miközben sűrített levegő hatására apró szemcsék a vakolandó felület­re szóródnak. Vakolás közben a szórófejet a felületre közel merőlegesen kell tartani (kb. 70-80°), attól 10-50 cm tá­volságra. Gépi vakoláskor egyszerre 4-8 mm vastag réte­get hordanak fel.

Gépi vakolás esetén különösen fontos az előírt keverési arány pontos betartása és a folyamatosan egyenletes minőségű habarcs biztosítása. A nem megfelelő összetételű (konzisztenciájú) habarcs dugulást, vagy akár a gépek tönkremenetelét is okozhatja. Szintén ügyelni kell a munka folyamatosságára, amely csak előre megtervezett szervezéssel biztosítható. Az esetleges leállásoknál vigyáz­ni kell arra, hogy a megszakítási idő ne legyen hosszabb 5-10 percnél. Ilyenkor ugyanis fennáll a veszélye annak, hogy a csövekben, illetve a habarcsszivattyúban leülepe­dik a habarcs. Túl hosszú várakozási idő esetén célszerű az egész rendszert kitisztítani.

Ötödik lépés

Az alapvakolat felhordása után annak egyengetése, el-dolgozása következik. Ehhez vakolólécet, fogantyús lécet használhatnak (4.6. ábra). A vakolat egyengetése közben a vakolat síkját folyamatosan ellenőrizni kell. Az egyenge­tés során kell kialakítani a különböző síkokat, hajlatokat, éleket, a nyílászárók körüli felületeket, kávákat stb.

4.6. ábra. Vakolat egyengetése

Hatodik lépés

Belső térben az alapvakolatra már csak a végleges felületi simaságot megadó, vékony simítóréteg kerül. Ezt a munkát általában az alapvakolat „meghúzása” után kez­dik. A simítóhabarcs felhordása után az új réteget fa simító­val vagy simítógéppel, körkörös mozdulatokkal véglegesen lesimítják (4.7. ábra). Ekkor kerül sor a hajlatok, zugok és élek végleges kiképzésére is. Ehhez zug- és hajlatsimítók vagy sablonok használatosak. A vakolat száradását követő­en (ha szükséges) a kisebb felületi hibákat gletteléssel kor­rigálják.

4.7. ábra. Vakolat simítása 

Külső térben az alapvakolatot követően az adott igények­nek megfelelő fedővakolat készül. Az alapvakolat felhordá­sának befejezése és a fedővakolás felhordásának kezdete között legalább 3 hétnek kell eltelnie. Rossz időjárási viszo­nyok esetén ennél is több várakozási idő szükséges. A fe­lületképző vakolatokat csak tökéletesen előkészített alapfe­lületekre szabad felhordani.

Vékonyabb fedővakolatoknál, illetve durvább alapvakolatok esetén gyakran szükség lehet külön kiegyenlítő (alapozó-) rétegre. A különböző fedő- (felületképző) vakolatokat minden esetben a gyártói utasításoknak és előírásoknak megfelelően kell elkészíteni. A színvakolat felhordásánál ügyelni kell arra, hogy a vakolómunka lehetőleg folyamatos legyen. A megszakított munka nyomán a felületen színeltérések vagy foltok kelet­kezhetnek.

Homlokzatvakolás készítésénél külön figyelembe kell venni az időjárási tényezőket. Szélsőséges hőmérsékleti vi­szonyok a vakolat tönkremenetelét (megfagy, megég) okoz­hatják. Külső vakolási munkákat tavaszi, kora nyári, illetve kora őszi, esetleg őszi időszakban ajánlott végezni.

Hetedik lépés

Átlagos időjárási viszonyok esetén a belső vakolatok nem igényelnek utókezelést. Á nyári nagy meleg vagy a téli hideg azonban befolyásolhatja a vakolatok kötését, száradá­sát. Nagy melegben – a gyors kiszáradást megelőzendő – a va­kolt felületek permetszerű nedvesítésére lehet szükség. Téli hideg időben a fagyás ellen a szabad nyílások letakarásával és fűtéssel kell védekezni.